精益读后感 第1篇
忙碌而又充实的一xxx又过去了，在和大家共同工作学习的两xxx时间里，我对“人际关系、机会、竞争”的重要性有了强烈感受，在工作技能和熟练度上也都有了明显提升，对工作的体会也更为深刻。
在自己进步的同时也有很多不足需要改善，比如工作的紧迫性和高效性；上班时个人的言行举止；工作时吃苦耐劳的精神等一些细节要多加注意。
通过这xxx的工作学习，我将自己的体会和心得整理总结为以下几点：
1、学会在工作中高效的完成每项任务
xxx菲尔德曾经说过：“效率是做好工作的灵魂。”时间就是金钱，效率就是生命。虽然车间工作重复性很强，很多时候，我们都在重复一样的劳动，但它却不是简单的机械运动，它需要的不仅仅是冲天的干劲，高涨的激情，更需要聪明的才智去完善和提高，一定要养成拿到任务时先动脑再动手的好习惯。如此，既能省时间，又能省去许多不必要的力气，达到事半功倍的效果。
2、团队精神至关重要
在车间的生产中，每一件产品都是通过工人之间的共同协作完成的。一件服装从最初的设计到最终的成品，这中间都要通过很多道精细的工序才能制作出来，最后检验无误才可出售。每一步都必须一丝不苟认真负责，任何一个环节出点问题，这件产品就不能出厂。因此，一切成绩都是大家共同努力、协作的结果，个人英雄**是无法完成的。
3、抓住机遇，实现理想
我们小时候每个人都有自己的理想，并且在成长的过程中为之不懈的努力、追求。而现在工作了，正是我们实现理想和人生价值的时刻。无论工作、生活，都应该要有合理的规划，而且一定要付诸行动。作为新进厂的学生职工，我们的优点在于丰富的创造力、高涨的工作激情和干劲，当然也存在很多不足，缺少工作经验、工作技能还不是特别熟练，这都是我们面临的、必须尽快解决的问题，所以在工作的时候就要抓住每次难得的机会，相互学习，取长补短，充实并提高自己。
4、责任心是工作的基本要求
“成功者找方法，失败者找借口。”当我们拿到任务的时候，要争取在有限的时间内把它做到最好。责任心是必不可少的，干一行爱一行，我们必须对自己的工作岗位尽到最大的责任心，态度决定一切，没有对工作负责、认真的态度，是无法做好自己的本质工作的。如果在工作当中因为失误造成不良后果，我们必须勇于承担责任，不要互相推卸，迅速想办法去解决，把损失降到最低。
5、用执著捍卫梦想，用热忱坚守岗位
将来不管我们被分配到哪个部门，都要热忱于本职工作，哪怕是自己不擅长的的工种，也要努力去学习，时刻谨记自己的责任，把自己的那份事情做好。做到“用执著捍卫梦想，用热忱坚守岗位”。
6、追求完美，尽量把每个细节做好
在工作中，就算做得再好也不能自满，因为世上没有十全十美，一定会有地方是不完善的、需要改进的。我们要在工作当中不断追求完美，没有最好，只有更好，这样我们才会在工作中不断进步，才能较快提高自己的工作能力。
最后我想说，其实工作对每个人而言，不仅仅只是一种生活和自立的方式，它更是我们施展才能，挖掘自我潜能的大舞台。只要站在这个舞台上，我们就要拿出自己最优秀的那一面来充分展示自己，不断挖掘自己的潜能去提高自己。在这里，我们可以汲取很多宝贵的经验来加强自身素质和竞争力，让自己在往后的工作中成为一名开拓创新，爱岗敬业，勤奋工作的好职工！
精益读后感 第2篇
20xx年在公司**的带领及指导下，东四栋焊接车间从5S、九大浪费、焊接缺陷、设备TPM、人员、工艺、物流等方面开展了精益生产的工作，主要内容包括全面宣传精益生产理念及推进KVP改善优化，使车间焕然一新，具体体现在：_三新_
xxx、车间_新_环境：
车间采购16盆仿真盆栽美化车间，为员工创造一个舒适的工作环境；
岗位铭牌重新制作，更符合人机工程；
工装夹具及xxx转料架立柱打磨并重新刷漆；
车间环氧地坪重新制作；
地面零件号取消A4纸打印，采用模板**喷漆；
车间人行道重新刷漆。
第二新、员工_新_风貌：
每班次就餐前所有班组在车间排队集合，车间里就会响起嘹亮的**_毛刺飞溅要清理，假焊漏焊不放过，文明生产讲安全，多学技能促生产，设备保养天天做，团结友爱共发展_,同时车间制定精益生产小卡片，宣传公司精益生产理念，从公司愿景、工作方针、环保方针、TPM、精益生产等定义入手，让精益生产深入人心，逐步让员工学会利用5Why、PDCA等工具分析问题背后的问题，提高工作效率，提升劳动生产率。
第三新、优化_新_成果：
焊接车间对侧围班组毛刺飞溅进行优化，目前已优化完成，双班优化2人。
纵梁上部拉铆工位人员优化，目前已优化完成，双班优化2人。
B柱、支架手工线优化为自动线生产，双班可节约4人。
加强框工位人机工程优化，xxx工取件，双班优化2人。
车间的改善，员工的提高，精益的实行，这都离不开公司所有员工对精益生产工作的**。我们所有的员工充满信心并坚信，精益生产工作将会在焊接生产开展的更加顺利、更加成功！
故事说到最后，往往都会有个总结性的话，在这里请允许我**所有生产焊接的员工喊出我们的**：精益生产，在我生产！
谢谢！
精益读后感 第3篇
xx年xx月xx日至xx日，在公司**的精心安排下，参加了江北区**的赴“”，由xx企业管理顾问有限公司执教的《精细化管理江北高新班》封闭式培训。整个课程主要从“精细合理化降低成本、5S精细化管理、合理化活动宗旨—消除浪费、合理化运用IE七大手法”四个板块进行分析讲解及互动。
一、课程主题提高生产力，减少成本。
三位在企业界滚打二十几年，经历不同行业实战的资深讲师，结合全员参与性的互动，深入浅出地透彻了制造工厂存在的通病，管事与管人的误区。给出了具体的改善方案都具有极高的参考价值，课堂上极具幽默、诙谐并且明朗深动。课余活动用游戏的方式启发学员的主动性与热情，即挖出学员阳光的一面而积极乐观地向上。
二、精细合理化降低成本
八月四日xx老师主讲
※重点讲解精细合理化的目的;以及生产力的意义、提高生产力的方法、企业的利润应如何去实现。
※工作方法改善;即作业合理化的意义、现场改善步骤，全理化的推动、全理化的方法、合理化的工作内容及作业流程。
※工作简化;即工作简化的意义、基本原则及工作方法。
※工作改善具体方法;重点讲述5W1H在车间现场的表现。ECRS的意义与实务要点，即删除不必要的工作量与闲置时间、合并各种工冶具，使相应的动作同时进行。重排工作顺序并*均分配工作量、尽量使操作简化，缩短搬运、缩短动作距离、减轻劳动强度。
※杜绝工厂七大浪费;工厂最大的浪费是库存，应避免生产过剩、停工等待、无用搬运、错加工、库存超标、作业动作的浪费、制造不良品浪费。必须对工厂改善成果进行定期评估。
三、5S精细化管理
八月五日“高海星”老师主讲;企业永续经营的特质;以客户为尊、符合成本的效益、迅速而有弹性、持续改善。5S是一切管理活动的基础，所有管理活动“只有开始没有结束”。
※5S的发展及为什么5S是管理合理化的根本。
※如何运用5S合理化来消除企业浪费即**上、效率上、品质上、安全上、库存上。
※什么是5S?企业为什么需要5S?5S的效用是什么?
※如何实施5S;即形迹管理、颜色管理、工作站管理、对xxx、影像管理。
※5S实施的顺序及推进方法。
※5S过程查核与持续，给出了可行性很强的参照表单，和定期更正时间。
5S的技巧就是目视管理。目视管理最简单的做法就是标示牌，用到最多的就是看板。5S的要点是管理要与不要的东西，减少时间上的浪费，提高机器设备稼动率，维持工作场所整洁，养成良好的工作习惯。
四、合理化活动宗旨-消除浪费
八月六日“詹前存”老师告知学员生产管理就是;管时间、管流程、管材料、管设备、管人员、管结果。按照工厂七大浪费项目分门别类地进行细述并给出了解决方法。在这里提到了关于零库存的意义与JIT生产原则。合理化的要点是从车间的问题点入手研究作业方法并调整工作流程，一定要让车间管理人员去动脑筋发挥才能，才会是最实用最可持续性的。
五、工业工程IE七大手法
“詹前存”老师对IE工业工程进行了详解;即工业工程是对现场5M(人、机、料、法、环)进行研究与设计、进而改善和实施的学科。通过对人员、材料、机器、设备组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术。
※IE研究的目标是;降低成本、保证质量和安全、提高生产率、获得最佳效益。
※IE的特点是以人为本，核心是降低成本，提高品质和生产力。重点是操作简化、专业化、标准化、全理化。
※IE手法力求客观性、定量性、通用性。活动对象是工艺、作业、搬运、生产布局、设备、工装、材料、管理程序等。IE的基础起源于《工业研究》与《工作研究》，主要构成是来自泰勒。
※IE改善四大构想;即ECRS(剔除、合并、重排、简化)。
※IE七大手法包括;防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法、抽查法。基本原则是剔除会造成错误的原因，用更确实的方法来代替，使作业更轻松、更合适，并要集中化。
※IE应用十大原理;包括断根原理、保险原理、自动原理、相符原理、顺序原理、隔离原理、复制原理、层别原理、警告原理、缓和原理。
六、学后启发
作为企业的经营或管理者，其主体工作应思考如何用更低的投入创造更高的产出，学会对整个生产体制进行诊断、分析、去发现存在的问题点，深入问题根源，寻找解决办法，尽最大可能性将工作流程简化，实用化，运用IE手法实现车间作业动作的剔除、合并、重排、简化，针对瓶颈实施改善。对车间进行合理布局缩短搬运路线，正确搬运与储放方法，抓品质降*损率。培养多能工并实施弹性生产管理制。以准时生产为目标，减少不必要的库存，杜绝万恶之源。将一切已展开的管理活动持续化并持续挖掘生产力。
进行部门工作内容分析，进行精细化职务分工，专业人做专业事，从生产六大要点(QCDMSP)下手，运用5W2H进行过程管控，将一切可**的成本降到更低，使生产力持序提升，进而实现更大的效益。扩建产能中心，建立成本与品质管控模型，以数据说话。
在5S管理方面;应带领**彻底理解5S的意义，知道5S对企业产生的效力。5S的重点是定置定位、目视管理、清洁维持，即对车间、仓库现场进行合理规划，走道、工作区、储物区应明确划分并标示。做到设备设施有定点、储物有名有数。按工作区域划分5S责任区，将5S管控分解到各级各岗位，并明确**人。设定定期检查方案，强调改善对策的执行和完成时间及检查责任人。
5S策划完成后必须成立推行小组，由企业主要***担任推行小组组长。由预设的推行进度推进，运用检查表与看板产生推拉效应。使活动持续化。并定期优化检查项目，以数据表现执行结果。5S是企业成长之本，此活动只能有开始不能有结束。
精益读后感 第4篇
精益生产标语大全
最大限度减少企业生产所占用的资源
最大限度降低企业管理和运营成本
同样的产品以世界最低的成本生产
追求卓越的过程，享受完美的结果
精益生产思想是ERP充分发挥效益的`关键
精益生产是赶超世界一流水平的必由之路
永无止境地追求七个零的终极目标
消除一切浪费，追求精益求精和不断改善
高品质、低成本、短交期
多品种，小批量，实现精益生产
消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产
追求完美，追求卓越，实施精益生产
消除一切浪费，追求精益求精，不断改善
5s是精益生产的基础
健全系统,优化流程,精益生产,全员执行
推行精益生产,剔除资源浪费
大力推行精益生产,平稳度过行业冬天
推行精益生产,消灭一切浪费
做到精、细、严，细节出效益
异常改善改善再改善,浪少少再少
以人为本,提高效率；降低成本,杜绝浪费
排除不必要的动作，动作距离要最短
IE的三原则：简单化、专业化和标准化
优化生产运作过程，实现最大效率和效益
以工程的方法改善管理，以管理的概念策划工程
以技术为基础，配合科学管理来发现问题、解决问题、预防问题
工业工程：精益生产之基
IE是改善效率、成本、品质的科学方法
降低成本，提高生产质量和生产效率
精益读后感 第5篇
这次有幸读了《服务精神》——马里xxx之路，比尔·马里xxx用*实的语言和亲身的经历，通过一次次的成功、失败向我们介绍了马里xxx的经营之道。
全文对我感触最深的还是书中贯穿始终的“亲历亲为”的理念，管理者必须亲历亲为的重要性，只有亲历亲为才可以随时了解企业的状况、了解员工的心声、了解管理人员的工作效率。 当企业进行到一定规模的时候，除了亲历亲为还需要有一套有效的系统，明确的规则来帮助企业，可以使每个人传递一致的产品和服务，将服务保持在一定水准，让顾客对你的品质有信心。稳定的品质，提升顾客的满意度，顾客的满意度提升则出租率提升，顾客会再度光临，结果是为投资者带来可观的利润和回收。 书中也提到对员工的重视，坚信员工是公司最大的资产，关心好员工，员工才会关心好顾客。承诺不断地改进，不断地克服困难，乐于奉献，勤劳工作的优良传统，并乐于工作，这些造就了稳固历久弥新的特质，也就是企业核心的价值观。当一个企业的员工分布在全世界的时候，诸多员工导向的做法、措施与理念就是靠对员工的培训，对员工工作与生活的计划、内部晋升等机制，让员工知道他们是企业成功的关键因素。在以往几年的工作中，深有感触的是员工队伍的稳定，它是企业发展非常重要的基石，没有稳定的员工队伍就无从谈到提高生产力和服务质量，也很难使企业有新的突破；对员工伙食的关心、健康的关心、工作环境的关心、培训提升的关心都是对员工的一种鼓舞与激励更会激起员工对团队的热爱。
书中对企业关注细节的描述，已经在不经意间传递，企业提出每做一件事都要专心，不能丝毫放松直到做好为止。用正确的方法做事就需要培养，这就包括关注到最琐碎的细节。细节的注重也就意味着品质的保证，品质的保证也就意为着企业延续不断的生存。
书中对企业的团队精神也做了不少的叙述，两位充满智慧、能力和勇气的管理者，如果在团队里不能互相协调、配合的话，最后的结果也只能是两败俱伤的局面，个人**精神在成熟的团队里是无法有任何作为的，只有互相**与帮补才可以让各自的工作锦上添花。
其实，这所有的一切在我们的企业里也都无处不在，对员工的关爱、对细节的追求、对事务的事必躬亲。其实我还很在意书中提到的员工自我管理意识，**在和不在一个样，它体现了**在员工心目中的地位和员工对**的尊重程度，也说明一位管理者的管理艺术和管理能力。
通过对书中内容的理解并与现实结合，我觉得在我们的酒店里，一是调研市场并根据当地市场的情况做好营销工作及工作计划。二是对员工的尊重、重视、沟通和培训，让员工对自己的工作有足够的认识，知道自己每天来工作是为什么、做什么、怎么做，让员工有目标的工作，知道自己做到什么程度有什么样的薪资待
遇和晋升机会，稳定他们并靠他们来稳定回头客及新客户。三是提高自身的素质和技能，确保在任何一个岗位自己都是可以胜任的，并可以随时指导员工做的更好。四是做好团队的协调和**工作，保证团队的计划能够得到具体的实施和完成。以上所有的一切均来源于亲历亲为，不断的在第一现场与顾客交流、与员工交谈，不断的在问题中发现改进的办法，这样才能有效的完成公司制定的计划与目标。
精益读后感 第6篇
近日，参加了公司举行的精益生产专题培训，虽然培训的时间只有半天，但内容很丰富，主要涉及精益生产基本情况、精益物流建设、精益目视化管理、精益改善管理等方面，这些内容浅显易懂实用。通过培训，使我们进一步理解了精益生产的精髓，对精益生产的认识上升到更高的层次，有了这种认识的高度才能改变我们的观念，最终才能形成我们自发的行动。
精益生产的关键：改变思想观念。人们说：世上最难的两件事，一是把自己的思想装进别人的脑袋，二是把别人的金钱装进自己的口袋。是的，_江山易改，本性难移_,思想观念的改变需要一个长时间的艰难的过程。这个过程需要不断地重复，不断地思考，不断地总结，不断地去掉旧的习气，不断地巩固新的思想，这个过程也需要一个反复倒退并反复纠正的循环。在过程中需要正确的引导或改善事实的触动，来不断地加深每位员工的印象，最终从思想上接**益，并逐步实施精益，进而形成_谁精益，谁受益_的理念。
精益生产的最高境界：形成精益文化。文化是一个宽泛的概念，所谓精益文化就是在以人为本、尊重人性的条件下，以全员参与、5S活动为基础，经过长期的生产、管理过程地不断沉淀，最终形成大家所接受的消除浪费、不断改善的共性观念或思维习惯。丰田公司之所以取得今天的成功，是经过丰田人30多年的管理实践后，形成了一种不断改善的企业文化，很多公司学习了丰田的看板和各种精益工具，但最终却无法形成丰田的改善文化，这就是在精益生产过程中最困惑的地方。()希望我们不但要学会精益的方法，最终能形成自己独特的改善氛围和改善习惯，真正做到_精益从心开始，改善从我做起_,从而达到_xxx，日日新，又日新_逐步提高的目的。
精益生产的改变过程：痛并快乐着。我们知道有名的_笼子中的猴子_这一案例，虽说人比猴子有思想，但也许人类的思想是阻碍改变的最大困难，没有思想的猴子在改变过程中经历了不断的痛苦，在现实生活中我们也看到无数的人类到死都没有改变的例子，*有句俗话_不到黄河心不死_,就是对改变过程的困难做了最好的描述。这个案例提醒我们，在精益生产过程中要忍受无数的困难，但为了最终的企业蜕变，实现华丽转身，不得不去改变现状。生活中人们往往看到成功人士的快乐，但却无法体味别人在成功过程中的痛苦。襄阳电机正在进行产业转移，工业园正值建设中，要想生存下去得到更好地发展，就一定要付出比别人更多的血汗践行精益生产，实现由痛苦到快乐的转变过程。
精益生产的成功：坚持再坚持。襄阳电机为什么要进行精益生产？因为我们离先进企业有很大的距离。精益生产要取得显著成绩一般需要8-10年，或更长的时间。由于襄阳电机的基础差，目前实行的精益生产还只是个开始，而且路越往前走就会越困难，这个过程需要**一以贯之的以身作则和身教言传，需要全体员工的坚忍不拔和超强的意志力。如果我们没有一种_坚持_的精神，我们就可能半途而废。很多有名的企业案例中，有坚持品质原则而成功的，有坚持效率原则而成功的。对于襄阳电机来说，必须以现场为核心，从生产部门入手，展开全员管理变革，或以客户为核心，从现场开始，展开全系统的变革，坚定不移、坚持不懈地实施精益生产，最终达到_谁精益，谁受益_的结果。
精益读后感 第7篇
目前5S或者6S在全球范围内已经得到广泛的推行，全球有60%以上的企业已经推行了5S或者6S管理，其实6S总结起来只有短短的几句话，但是想要做好并不是那么简单，想要真正做好6S管理就必须真正理解6S管理的内涵以及6S管理与其他各部门因素之间的联系。如何制定6S人员培训、如何策划好6S管理的推行xxx期还有如何解决6S管理推行过程中所遇到的问题，而以上的这些对于真正做好6S管理工作具有十分重要的意义。
对于推行6S精益管理具有十分重要的实际意义，主要表现为以下几个方面：
1、综合提升企业形象和综合素质，优化工作环境；
2、减少生产过程中的各种浪费，实行定置管理，合理利用工作场地；
3、提高工作效率，优化工作环境以及工作流程，减少工作过程中的来回搬运作业；
4、做好产品质量保证，做事严谨认真，对重点区域进行品质控制。
5、优化安全保障措施，保证通道通畅、宽广人工做事认真减少事故的发生；
6、优化设备保养措施提高设备使用寿命，对设备进行清扫、点检、保养、维护；
7、降低成本减少动作浪费；
8、交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业
6S管理是一项长久性的工作，而目前国内企业的6S管理和德国、日本等国家相比还有不小的差距，同时也说明了国内的6S管理工作还任重而道远。首先体现在对6S管理的认识上，在中国很多的企业还没有真正理解6S的涵义，甚至在一些管理人员中巴6S管理等同于搞卫生，如果是这样的想法想要搞好6S活动几乎是不可能的。
由于在认识上的差距，所以在执行上也不可能落到实处，很多的基层管理人员或者岗位职工更是把6S管理当作是一种负担，不愿去执行。执行起来也是说的多，做的少，只是在检查前应付差事地打扫一下卫生。使6S管理流于形式，起不到真正的.作用。
6S管理是打造具有竞争力的企业、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。6s管理组织体系的使命是焕发组织活力、不断改善企业管理机制，6s管理组织体系的目标是提升人的素养、提高企业的执行力和竞争力。
从上面的分析可以看出国内6S管理推行的关键是在提高对6S管理的认识，需要从内心真心愿意去做好6S管理，而不是吧它当做一种任务一种负担。在推行前，首先应进行全员6S培训，包括每一名职工，都要对6S有所认识，理解推行6S管理的真正意义；其次企业主要领导要高度重视，经常到现场督促检查6S管理推行情况；第三就是要从细节开始，xxx不懈，因为6S管理重在细节，也难在细节。6S管理没有结束的时候，只要决定去执行了，就要不断的去推进，一步一个台阶，促进全员素质的不断提升。
6s管理具有显著改善生产环境、提升企业形象、重塑企业文化、提高产品质量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。是打造具有竞争力的企业、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。6个“S”要素间有着内在的逻辑关系，并构成相对完备的体系。其中，提升人的素养，形成追求卓越、精益的企业文化和形成企业人力的合力是6s管理的中心和内核，是其它管理活动的基础和有效推行的保障。因此，我们一旦决定要在企业内部推进6S管理，就一定要把它做好，真正实现其提升员工素质，打造一流企业的目的。
精益读后感 第8篇
为期一天的安全培训就在昨天落下了帷幕，这次安全培训让我们公司的大家都感到受益匪浅。当然我也不例外，这三天是非常有意义的时间花费，毕竟不管是公司还是个人，安全总是排在第一位的，而这次培训就是加强了我们这方面的学习，让我们对于安全方面有了更加深刻而充分的认知理解。
当我们看着视频里那些触目惊心的火灾场景，灾后焦黑的房屋，一张张悲痛欲绝的面孔，内心也跟着视频的节奏而起伏，为逝者而难过，为生者而担心。人生的大好年华就在不经意间被灾难吞没，徒留下家属在世上痛苦的活着，安全二字却是牵动着所有人的.心！
让我们对于工厂里那些往日里没有太过在意的安全条例有了新的认知。安全是一种对家人、对朋友、对大家负责的行为，而既安全又好的进行工作是大家都想做到的目标，是一切工作开展的主要前提。
培训上，老师不仅仅是给我们放了这些灾难的纪录片，更多的是根据自己的经验对我们传授，让我在培训里树立了预防危险发生的安全思想。特别是我们工厂里的一些工作环节，除了要防火以外也要注意个人操作失误引起的意外伤害。老师鼓励我们认真的做好可能发生的事故隐患的排查工作，积极地对可疑的危险区域进行排查，并且通过更专业、更规范的工作**来保证日常工作生产中出现危险的几率，将安全隐患扼杀在摇篮之中。
除开危险的预防工作外，关于危险的处理也是我们学习的重点。老师带着我们查看和了解厂内的各种安全和急救措施，详细的向我们传授消防器材的使用方式，遇到危险应该避开哪些地方，如何快速而又有序的撤退等等知识，让我们对于厂内又多了一份认识，心里也将这些知识牢牢地记在心里。
最后，老师带着我们进行了一次消防安全的演练，各位组长和**都有参加。大家在**的安排下有序的从楼中进行撤退，优秀的表现让我们受到了老师的赞扬。在演练结束后我们还进行了消防***使用的练习，两位幸运的同事和厂长被选中参加，按照老师的指导迅速而专业的将火苗扑灭，也算是为这次培训画下了一个圆满的句号。
在这次培训中，我的感受很深，正所谓安全重于泰山，任何企业和个人想要在未来更好地走下去都要时刻注意危险的来临。我们能做的，就是在危险到来之前进行预防规避，以长远的预防和警惕，才能保证安全生产这一良好局面长期的稳定。
精益读后感 第9篇
前段时间有幸参加黔源公司组织的精益管理培训，为期两天的培训，对精益管理的认识从无到有，可谓受益匪浅。
我们通常所说的精益是指日本丰田公司的生产模式，而精益管理则是中国企业发扬光大的一种提炼，是为了获得更好收益的一种思想和过程控制，其以客户需求（价值）为导向，消除过程中的一切浪费，用最小的投入获得最多的回报，本质是以最小的投入创造的价值—经济价值、社会价值和人文价值，最终目的是提质增效，降低成本。集团公司结合自身实际给出了精益管理的核心—消除浪费、创造价值、持续改善和精益求精。
在推行精益管理的过程中，我们必须认清三个误区：它只是一项活动，一个项目或者一个课题，做完了就完了；只要学会精益管理的工具和方法，按照它制定相关的标准和机制就行了；一开始就发生重大变革，一切推倒重来。对精益管理的正确认识应该是：它是一项长期活动，要融入到企业的日常运作中，不是三年五载就能达到的；它不但要依靠硬件和制度，更要依靠人对精益求精理念的认可和坚持；它不是要*原有的管理模式，而是要通过循序渐进培养精益思想和习惯。
精益管理的推行步骤包括六个方面：前期准备—建组织、布人力、定机制和选课题；现状诊断—订计划、集资料、找问题和抓重点；原因分析—追真因、明对策、订计划和定责任；改善实施—边实施、边验证、边检讨和边改善；成果固化—订标准和重推广；持续改善—新课题和新改善。
针对精益管理中关键的“浪费”二字，结合普定发电公司运行岗位实际，我想谈谈存在的浪费现象及对策。
作业的浪费。具体表现在办公物品、工具等放置不够合理导致不必要的动作，作业不规范导致不规范和重复的作业动作等。针对这些原因，可以进一步优化7S活动，使物品的定置摆放更加合理，更有利于我们的工作；编制作业规范指导手册并加以培训，规范作业人员的行为，减少甚至消除重复作业行为，提高工作效率。
管理的浪费。其一是人力资源的浪费，由于某些工作分工不合理，人力匹配不当而造成浪费。针对这些浪费，我们必须确切了解每个人的优缺点，以“扬长避短”的方式来合理分配工作，充分发挥每个人的优点，让我们的工作干得更出色。其二是办公物品的浪费，由于工作开展前缺乏xxx密思考而急于工作或是长期性的陋习所致，往往导致办公物品不必要的消耗。针对这种想象，在继续深化7S工作的过程中，结合“节约”的要求，制定办公物品使用的相关规定并严加执行。
精益读后感 第10篇
20xx年，宜都市认真贯彻省、宜昌市安全生产教育培训工作有关精神，按照继续深入开展“安全生产年”活动要求，扎实推进安全生产宣传教育行动，以全市经济发展为首要，努力拓展培训空间；以全方位服务企业为宗旨，不断提升培训质量；以诚信**为基础，积极开展安全生产教育培训各项工作，为促进我市安全生产形势稳定好转起到了积极作用。现将全年安全生产培训工作情况汇报如下：
一、主要工作情况
宜都市牢固把握发展第一要务，安全第一责任理念，在思想上更加重视安全培训，在行动上更加自觉地抓好安全培训。把安全教育培训工作作为“安全生产年”的重要内容，将其列入全年重点工作计划，明确工作任务、明确工作责任、明确推进时间，切实抓落实。全市安全教育培训工作与安全生产其它工作已形成了 “相互借助、相互配合、相互协调、相互支撑”的关系，建立了“互助共赢”的工作机制。
（一）落实安全生产培训责任，建立健全培训工作机制
一是加强****。对安全培训工作**机构进行了调整，明确了责任部门、职责分工和工作措施，做到“四个到位”：即，**到位、人员到位、责任到位、宣传教育到位，努力形成*****、部门****、企业和培训机构全面负责、群众广泛参与、******的安全培训工作格局。
二是强化**保障。年初制订了《20xx年宜都市安全生产培训实施方案》，完善了各项培训考核**，对安全生产培训工作的原则、机构、师资、范围、内容、考核发证、经费标准、**管理、处罚与奖励等作了明确规定，推动安全生产培训管理走上**化、规范化的轨道。
（二）推动全员教育培训，提高全民安全意识
一是加强安全监管人员教育培训。20x年，**全局工作人员、安委会成员单位安管人员和乡镇安全管理人员50余人，累计参加上级各种业务培训60余人次。采取“走出去”的形式**全市各乡镇、部门安全监管人员40多人次赴远安、夷陵等地，学习外地安全监管的先进经验。
（三）创新培训体系，不断提升培训质量
一是规范培训内容。今年在课程设置上，我们更加侧重五个方面内容的教学：安全法规、专业技术、职业病防治、矿山救护（人体急救）和实际操作技能。按照学用结合、因材施教的要求，各培训机构积极深入企业调研，结合不同类型、不同层次的岗位特点和培训需求，紧紧围绕安全生产工作实际精编教案，更新培训内容，做到培训内容规范化。
二是改进培训方式。在培训方式上，灵活多样。既有集中（学习、食宿）培训，又有下厂办班；既有白天学习，又有晚培训；既有集中授课，又有分散自学。根据企业实际，充分尊重和考虑企业的工学矛盾，合理安排培训时间，既保证了培训计划的落实，又保证了企业的正常生产，从而提升了培训质量。20xx年聘请宜昌国泰公司、市职业病防治中心、松宜煤业公司的十余名化工、电气和安全方面专家到各企业进行讲座，通过生动的案例、精辟的讲解，提升了安全管理能力，对全市300余名基层监察人员、企业负责人、安全管理人员进行了培训教育。20xx年安监局**各乡镇安全办公室**、_公司和烟花爆竹经营（零售）专卖店单位负责人共30余人召开了全市烟花爆竹经营（零售）许可延期换证工作会，带领大家观看《焦点访谈——喜剧切莫变悲剧》视频，下发烟花爆竹安全知识读本，切实提高了我市烟花爆竹管理水*。
（四）加强培训基础工作，努力强化培训管理水*
一是加强执法检查促培训。把安全培训纳入安全生产执法检查的重要内容，开展各类人员持证上岗和安全培训情况专项检查。深入建筑施工企业逐工种、逐岗位排查登记从业人员持证上岗情况，摸清企业培训教育底数。我市开展了3期工程施工作业人员培训班，共培训工程施工作业人员270余人。
二是强化教育培训过程管理。为更好地开展各项培训考核工作，我们以规范管理入手，坚决杜绝任何形式的轻视麻痹思想，建立一整套规范合理的规章**和办事程序，严格按照省安全生产教育培训考核大纲要求制订教学计划，**好每一期培训班。根据特种作业人员和安全生产管理人员的不同特点，优化培训方案，突出教学重点，加强学员管理。在开班仪式上，从**纪律、考勤管理、培训目的等方面入手，增强学员的纪律观念和学习自觉性；在教学过程中，坚持教案检查**，听课**和教学质量评议**以及教学效果反馈**；通过培训，使学员真正掌握了安全生产知识，提高了安全生产技能，增强了事故预防和应急处理能力。
三是加强培训机构师资管理。我们充分利用原有的师资力量，采取多种形式，注重提高教师的技能操作水*，有计划地安排教师到外地和生产现场进行有针对性的学习培训，使广大培训教师理论与实践相结合。对培训中心的.教师教学工作上提出“四会”要求，采取聘、借、转的方法增加专业教师队伍，确保师资力量满足教学培训要求。
二、存在的主要问题
一是中小企业参与安全培训的积极性不够。一方面，一些中小非公企业安全生产意识淡薄，对安全培训不重视、安全投入不足、存在侥幸心理现象。另一方面，外来务工人员整体文化程度不高，缺乏必要的安全知识和自我保护能力，不知道或不想去进行安全培训。
二是教育教学资源有限。目前，我市安全生产培训的教学方法总体还是比较单一。矿山等部分高危行业教师缺乏，师资力量薄弱，少数授课 老师教学照本宣科，创新不够。开班学员的组成对象比较杂乱，对不同单位性质或不同文化层面的学生，“一锅煮”现象比较普遍。
三是安全生产培训规范化程度不高。安全培训的资金、人力、精力上的投入不足，考核人员监考不够严格，培训规范程度有所欠缺。
三、 今后努力的方向及建议：
20xx年，我们将牢固树立科学发展、安全发展理念，深入贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”方针，以全面落实*促进安全生产形势持续稳定好转的意见，以及省、市关于进一步加强安全生产基础工作的意见为主线，围绕落实全市安全生产主要目标任务，完善培训机制，改进培训考核方式，创新工作思路，进一步提升全市安全培训教育的水*和质量。突出抓好以下工作：
一是进一步开展新文件、新法律法规宣传教育工作。**全市安委会各成员单位主要**、规模企业负责人、安全管理人员，采取会议传达、集中学习、专家宣讲、分散自学等多种方式，深入开展国发40号文、省*81号文、《危险化学品管理条例》、《职业病防治法》宣传学习，紧紧抓住坚持科学发展、安全发展这个主题，加深新文件、新法律法规精神的理解，为进一步加强和改进安全生产工作创造有利的社会**氛围。
二是进一步抓好“三项岗位人员”安全培训。采取因人、因工种施教的方法，根据不同工种、文化程度和工作经历，采取不同的教学方法，满足不同层次学习人员的学习需求。切实做到**试卷、**大纲、*材的“三**”，严守培训学时，保证培训质量。认真开展教学研究，逐步**课件，试行计算机教学模式。切实加强对教师的培养和考核，提高教师的专业和教学水*。加大对“三类人员”培训考核的宣传教育和执法力度，持证上岗率达到100%。
三是进一步加强培训队伍建设。严格按照“教考分离”原则，切实把好培训考核关。抓好师资队伍建设，完善**加强管理。按照结构合理、专业对口、专兼结合的原则，把师资配足、配强，不断提高师资队伍的教学能力和教学水*，逐步在全市建成一支理论水*、业务能力与新形势、新任务、新要求相适应、门类齐全的安全生产培训师资队伍。高标准、高质量的完成全年培训任务。
四是进一步提高培训质量。根据国家和省、市有关安全生产教育培训工作的规定和要求，进一步加强对全市安全生产教育培训工作的****、**管理、检查考核、证书制作与发放，**各生产经营单位、安全培训机构要严格按照**大纲、*材、**考试、**制证等“四**”的要求，**开展教育培训工作。同时，要进一步丰富教育培训的形式和**，增强教育培训的科学性、针对性和时效性，严把培训考核质量关。
五是创建安全培训示范企业。培育一批重视职工安全培训、保障安全培训经费、创新培训方法、全面持证上岗的企业。推广这些企业好经验、好做法，指导和督促全市生产经营单位向示范企业学习，全面落实安全培训工作，切实从源头上杜绝安全生产隐患，减少事故的发生。
六是强化企业班组培训工程建设。以班组长和高危行业企业一线操作人员为重点，全面推进企业全员安全培训；以企业自主培训为主，实施企业班组培训工程；加强班组长能力建设，培养一批埋头若干、善于管理的优秀班组、班组长和群众安全**员；开展班组内部培训，确保员工做到应知应会。督促企业把安全生产工作的重心下移至现场、关口前移至班组，通过班组人人**实现企业个个安全。
精益读后感 第11篇
7月5日至7日，我有幸参加了公司举办的《精益生产管理》培训，通过培训，对“精益生产管理”有了一些初步的了解。企业经营的目的是向社会提*品和服务，同时为企业创造利润。为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。通过学习，懂得了精益生产管理的核心就是去除一切不增值的过程，消除一切过程中的浪费，以精细化、准时化、少人化、自动化的生产方式，以最低的成本生产出质量最优的产品，实现客户利益和企业效益的最大化。下面结合我们灌溉设备公司的生产实际，谈一谈我对“精益生产管理”的一些感想。
一、关于消除浪费
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，从而不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存，确保企业在市场竞争中的优势，因此，必须充分调动全体员工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。企业中最大的浪费是人力资源方面的浪费，其它的浪费，如：库存、等待、生产过剩、不合理的动作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必须依靠人去解决。这里的人不仅仅指企业的管理人员，而是包括全体员工。因为，一方面，员工的经验和智慧是企业最宝贵的财富，他们了解企业生产流程的每个细节，他们也知道企业问题的症结，另一方面，企业中的大部分人是具体操作人员，***所占的比例较小。**的智慧，不管其如何完美，都不足以解决企业中存在的所有问题，只有使全体员工的智慧得到利用，才能使企业在新的挑战中获得生存。就我们灌溉设备公司而言，操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费，只有全员参与才能将工作做的更好更全面。要真正能达到杜绝各种浪费必须做大量的工作，所以我们要做好宣传工作，动员全体员工积极参与，杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
二、关于准时化生产
准时化生产方式是精益生产方式的核心和支柱，是有效运用多种方法和**的综合管理体系，它通过对生产过程中人、设备、材料等投入要素的有效使用，消除各种无效劳动和浪费，确保在必要的时间和地点生产出必要数量和质量的必要产品，从而实现以最少的投入得到最大产出的目的。准时化生产就是非常准时的按需要生产，它要求生产过程中各个环节衔接的准时化，没有不必要的物流停顿和库存，按用户的质量、数量和交货期要求进行生产。而它必须通过对生产流程的物流和信息流进行持续不断的改善才能够实现。
三、关于少人化和自动化
要实现少人化，就必须要提高员工的操作技能，使员工达到多能化，培养多能工是实现少人化的必要**。少人化是柔性生产和降低生产成本的要求，但是在传统的一人操作一台机器或一人负责一道工序的情况下无法通过工序合并来达到少人化的目的，因此必须要将员工培养成多能工。而培养多能工还能减少员工职业倦怠的情况出现。一人不断重复一项工作很容易导致职业倦怠，导致效率下降、次品率上升、士气低落、离职率高等情况的出现。假如采取“一人多岗”，使员工工作内容得到了丰富，职责范围得到了扩大，使员工工作积极性、满足感、和责任感均能得到提高，减少职业倦怠的情况出现。而自动化除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决方法，只有这样才能挖掘出一个人的潜力，使得在少人的情况下能完成预期的工作任务。作为管理者，我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高，做到发自内心的自愿去做，只有这样才能达到自动化。
在以往的工作中，我们常常可以见到生产计划的不合理和生产过多、过早的产品，导致生产现场混乱；生产的不良品与合格品混杂；不同规格品种的产品混杂；原料、在制品到处搬运；库存的零配件年久锈蚀、报废等等，这些都在无形之中造成了很大的浪费。我们只要按照精益生产管理的理念进行持续改善、不断改进，一定能取得更大实效。 我们学习精益生产管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根据我们的实际情况，运用精益生产管理精神塑造自身，用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，从我自身而言，学习精益生产管理使我对自己的工作有了一个新的认识，对自己的工作安排有了一个新的概念。我将不断提高自己，从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，把工作做的更好！
精益生产心得体会5篇（扩展4）
——企业安全生产培训心得体会5篇
精益读后感 第12篇
即将过去的20xx年是充实忙碌而又快乐的一年，在这岁末年初之际，我回首过去、展望未来。过去的一年里，在公司的指引下，在上级**的关心帮助及同事之间的友好合作下，我在工作上、学**得到了很大的进步。在这一年里，总的来说我在公司还算顺利、*稳。20xx年对我来说，是有意义、有价值、有收获的一年。一年来，我始终坚持严格要求自己，勤奋努力，时刻牢记为客户服务的宗旨，在*凡而普通的工作岗位上，努力做好自己的本职工作，在上级**和同事们悉心关怀的指导下，通过自身的不懈努力，在工作上取得了一定的成果，但是也存在有一定的问题和不足，不足之处是：
1、工作中有急躁情绪，有时生产任务急于完成，反而影响了生产进度和质量。
2、处理一些工作关系时，还不能得心应手，工作起来显得措手不及，无从着手。
20xx年，我的主要任务是负责喷画生产进度，派车出货和处理一些客户的要求意见，以及公司里面喷画所发生的问题，同时还要负责跟好“天地宽广告”的所有喷画安装业务，以及一些其他散户的跟踪服务。“XXX广告”20xx年的总业务量已突破万，去年万，比去年增长了万，在公司客户业绩排行榜上名列前三名，当然，这些都不是我个人的工作成绩，是经过大家的共同努力而来的成绩。在此，我要感谢甘总、甘**、以及工程部的全体人员，公司的各部门**、员工对我的大力**和帮助，没有你们的**和帮助，也就没有我今天的成绩，今天我在这里借此机会向在座的各位**、各位同事说一声，谢谢你们！
回顾一年来的工作，我在思想上、学**、工作上取得了新的进步，也认识到了自己的不足之处，理论知识水*还比较底，电脑办公技能还不够强，针对自己经验不足及知识面薄弱的问题，我对来年的工作作好自步的设想。
1、加强理论学习；
2、加强现场管理力度；
3、提高沟通能力。一定要认真克服自己的缺点，发扬成绩，自觉地把自己置于上级**和同仁的**之下，刻苦学习，勤奋工作，做一名对太阳村有力量的人，为太阳村的发展作出自己的贡献。
精益生产心得体会5篇（扩展6）
——读《精益服务》心得体会3篇
精益读后感 第13篇
精益生产读后感
现如今实体经济面临的不仅仅是生存之道，更多的是面临如何在客户规定的数量与时间提高利润，那就只有控制成本的投入，降低物料的消耗，减少操作的时间。而这一切都要从源头抓起，一步一步的进行改善。怎样去改善？那就要搞好精益生产。
《精益生产》诠释了丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念，xxx新上的`一个里程碑，它是一种思想体系、一种理念，更是一种文化。精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产（就是现在提倡的拉式生产）的同时也最大限度地降低库存。精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产xxx期和改善质量的目的，实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的两大推动力。
从我的角度观察，普遍基层管理者的素养和管理能力都有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升缩短时间，降低不必要的浪费，确保在产量不变的情况下降低成本，一切为了缩短时间。这是精益生产的主题概念。
我作为生产一线的一名管理者，为生产提供技术服务。精益生产要求管理者在管理生产过程中要随时观察及时解决问题，并在出现问题时主动承担责任，发现员工犯了错时，应先找原因，并担当责任。现在有些企业员工随意走动比较频繁，如果解决这种状况呢？都说管人先管心，首先，我们在生产当中要走平民化线路，让全体员工都能意识到自己都是有价值的，让员工们带着这种意识投入生产当中；其次，我们要关心员工，让员工有家的感觉，我们要随时注意观察员工并及时做好有效的沟通，让员工们把生产设备当成自己家的宝贝去呵护，去关爱。让员工时刻记住我们是一个团队，要做好团队协作。
如何提高团队协作效率，就是把一个人做的事，尽量想办法分成多人合作，把操作时间平摊，在不停机器的情况下，把准备工作全面完成，想办法缩短停机器以后的切换时间，想办法把停机器要做的事情转换成不停机可操作的事情，达到缩短时间。在机器休息的时候，进行保养与维护，能够保证机器能够快速的正常启动，安全高效的生产。尽量确保上工序产品的质量，让后续工序能够顺利完成加工。
最后我们的思想不能迂腐，要善于改变，不能因为长久以来都是这样的操作方式，从而一直停留在旧的方式里操作，要有一个追求改变的心，不停的去思考，去探索。这里需要集思广益，多人合作，全民参与，达到极致。
依稀还记得海尔xxx的一句话“什么是不平凡，把每一件平凡的事情做好，就是不平凡；什么是不简单，把每一件简单的事情做好就是不简单”.做精益，我们一定是坚持、持续改善。一个动作或者活动被重复2 次，就养成了一个习惯。做精益生产，是全体员工都要做的，每个人都不例外，要把这种精益的思想渗透到每个人的思想，从而达到改变，公司才能有变化。
精益读后感 第14篇
作为制造型企业，现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。通过对精益生产理论学习，我对精益生产的理解更为深入。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念，它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产xxx期和改善质量的目的。实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货(JIT)和稳定的质量保证(自化)是实现精益生产两大推动力。
精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质量。丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，丰田生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系。
如何运用精益生产理念提高企业管理水平是没有定式的，它是一个需要结合企业实际的情况，以精益思想多角度着眼，使用不同的精益工具，由表及里逐步持续改善的过程。现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下：
一、“均衡化”与“多样化”
多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。
二、杜绝各种浪费
以提高生产效率操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。
企业精益生产渗透于企业各个环节，是一个需要全员参与、共同推动的，要实行精益生产，要关注以下几个环节：
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
总之，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的'时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
精益读后感 第15篇
两天的培训自己学到了很多东西，也真正的去思考了一些存在的问题，这次培训距离第一次讨论精益生产也差不多三个月了，当时的讨论只是有了一定的概念，这两天的培训可以说加深了理解。按照领导要求写出工作中存在的问题，我自己想到的一些解决办法（可能解决方法并不是最好的，但也希望能对领导的决策提出一点点有利的帮助）考虑的并不是很xxx全也请领导多提意见。
1、工程项目成本控制问题
问题概述：每个项目工程在前期并没有做好概、预算，而是直接进行设计、采购、安装，无法控制工程成本。
解决方案：待接到项目工程，有工程协议后，对此工程进行大致概算，待收到工程图纸后进行项目预算，待项目结束后进行完整的分析，比较是否与前期预算有差别，分析差别在哪里，考虑成本空间是否有下降的可能。
细节设想：
（1）市场部提供技术协议后，计划部按照已往工程项目类型给出大致概算价格。
（2）待设计部出图后，计划部按照图纸对工程进行预算（保证误差在5%左右，如偏差过大需要给出合理解释），供应部按照预算进行采购谈判。
（3）核算工程实际花费成本，按此考核部门绩效，（前期试行阶段建议考核制度相对宽松，可以准确实施后严格按照考核制度）对工程进行成本的分析，讨论是否有下降的空间，最后把工程做好分类做好统计。
（4）把决算结果发给市场部，可以为市场部签约提供数据的支持，让他们清楚知道每种类型的合同到底该签多少。
产生的效果：让我们工程成本更合理，减少浪费，提高合同签约毛利率。
2、生产工艺问题
问题概述：我们公司没有设立工艺部门，可能在生产过程中存在着许多不合理性，（不给供应商提供工艺流程图，要求他们摸索着进行加工，导致他们工作效率低下）由于没有正确的标准在指导，导致我们只注重结果，不注重过程，只考虑结果是否合格，而不是去思考生产过程中存在的问题。解决方案：建立工艺部门，出台生产标准工艺流程，要求生产部和供应商的生产进行严格执行，质管部对其生产过程进行控制。
细节设想：由工艺部出台我公司现有产品（自制和外协）生产加工的流程图，各部门对此流程图进行认真的分析研究，确定标准流程图，要求生产部和供应商按标准流程进行加工，如果加工中发现问题，生产部可以直接反馈给工艺部，供应商把问题反映给采购员，采购员把各供应商问题汇总后交给工艺部，大家进行探讨研究，确定合理的工艺流程，相关负责人对工艺流程图签字，要求工艺合理，并且对工艺进行保密。产生的效果：节约工作时间，提高产品合格率。
3、开发供应商问题
问题概述：供应商较少，我们生产加工很被动，工期基本都由他们决定。
解决方案：成立供应商开发部，专门负责开发供应商。细节设想：抽出设计开发人员、质管人员等，对供应商的资质、规模人员进行考察研究，如果符合要求，可以进行合作，清楚的了解供应商的产能问题，按照我公司的合理工艺对其加工生产进行要求，合作前期必须给对供应商进行工艺辅导，供应部负责谈具体的价格以及付款方式的问题。
产生的效果：解决工期紧张的问题，让我们的生产加工更主动，可以按照我们的要求完成。
其实工作中存在着很多问题，我只是提出了我认为重要的、需要在今年或者更早解决的问题。但是想真正解决管理上的问题还需要从绩效考核入手，只有有了一个公平公正的考核，工作推进才能达到一定的效果。上面说的可能不是很对，细节设想也不是很完美，恳请领导进行批评指正！
精益读后感 第16篇
20XX年9月3日——4日，我有幸参加了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。此次培训，是南方水泥人力资源部xxx老师为我们主讲。通过这两天对精益生产理论的学习，使我对精益生产的理解更加深入，受益匪浅。
精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念，是管理xxx新上的一个里程碑，它是一种思想体系、一种理念，更是一种文化。
精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产（就是现在提倡的拉式生产）的同时也最大限度地降低库存。
精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产xxx期和改善质量的目的，实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的两大推动力。
精益生产是企业不断前行的源头，是企业在激烈竞争中得以满足发展的基石。湖州南方水泥有限公司作为制造型企业，在市场经济环境下，我们需要通过精益管理的方法、技术理念来推动企业节约成本，提高收入，优化流程，提高效率。
环境在变，世界在变，如果企业还是xxx不变的话，那么企业的发展就会停步不前，而我们在经济文化的巨大变革中企业停步不前就意味着退步，因此企业必须进行变革，而我们也要将精益生产概念转变成为具有特色的生产管理理念，使我们企业从*庸走向成功，从成功走向卓越，从卓越走向辉煌。
精益读后感 第17篇
精益创业读后感 提供了一定的思考方式和实用的工具，MVP 以及测试方法。最重要我认为是提供了更高维度、更新思考方式，小而轻的项目越来越有可能成功。你永远无法闭门研发一款产品、然后推广就能获得大成功，这样的时代一去不复返。取而代之的是提出假设进行验证，并不断迭代的创业方式。培养天使用户，让他们跟你一起创业、一起研发新的产品、一起推广，一起成功。
精益创业的五项基本原则 第一，用户导向原则。精益创业的核心是围绕用户，所有的认知、所有的迭代都是围绕用户而展开。第二、行动原则。行先于知，而不是用知来引导行，从计划导向转为行动导向。
第三，试错原则。从完美预测转向科学试错。第四，聚焦原则。在单点突破时，主动过滤市场中部分噪音客户，聚焦在最关键的天使客户上。
第五，迭代原则。
对于新创公司来说，一个重要的工具就是精益创业。包括三大部分。
第一部分，基本的商业计划。商业计划来提出前提和假设。在精益创业的框架里，再完美的商业计划也只是前提和假设。
第二部分，客户开发。在精益创业的框架里，中心是用户，而不是产品，更不是自己想象中的产品。在整个精益创业的框架里，用户居于核心地位，产品根据用户的需求来开发。
第三部分，精益研发。在开发以及整个产品和服务的过程中，用精益研发的方式来高速迭代、科学试错。
用商业计划建立前提和假设，从一开始就把客户导入到创业过程中，用高速迭代、科学试错的方式来获取认知，这三部分组成了精益创业的基本逻辑框架。
精益创业的起点是用户探索和用户互动，通过这种方法探索用户痛点，并定义用户痛点和解决方案。接着进入用户验证，对用户痛点和解决方案进行科学的试错和验证。
第三，聚焦与快速决策。跨越鸿沟，找到这批天使用户是最关键的，而他们往往和主流用户截然不同，对产品有着极其独特的需求。
定义用户痛点和解决方案假设 第一是头脑风暴。头脑风暴往往是定义用户痛点和解决方案的基本起点。第二是深度访谈和参与式观察。关键是真正地、面对面地去接触客户，把自己变成用户之一。
第三是从别人的失败中学习。
验证两个基本假设 第一步：设计 MVP，最核心功能/服务天使用户 第二步：测度与数
据收集，与预设指标比较 第三步：获取认知，学习与迭代 用 MVP 验证两个基本假设的过程可以分为三步。MVP 要求在用户上聚焦于天使用用户，在产品功能上也聚焦于最小级别的产品功能，这是 MVP 的核心。
MVP 1、只保留最核心的功能 2、只服务最小范围的用户 3、只做最低范围的开发。
如何设计产品原型 1、类比：通过观察其他行业或自身行业，寻找类似产品设计，进而从这些产品和服务中获取灵感。
2、反证：通过观察其他行业或者自身行业，总结失败案例，以改进自己的产品原型设计。
3、跨界嫁接：把不同产业、不同行业的不同创新元素重新组合，通过嫁接快速形成产品原型，这个是应用最广泛的。
用户验证的对象是在用户探索过程中形成的基本假设，方法是MVP以及天使用户参与，不断迭代及循环。
“用户探索”这个反馈环一般从头脑风暴开始，通过访谈和观察深入洞察用户，最终形成学习的闭环。所以不管是用户探索还是用户验证，焦点都不是如何快速、封闭式地开发产品，而是如何把用户纳入创业过程中，如何和用户不断互动去获取认知，而这些认知往往是封闭开发中根本不能得到的。
精益读后感 第18篇
在没有学习精益生产之前我认为精益生产是以5S工作方法为**，以减少成本，提高效益满足客户需求的全面的质量管理体系，在生产、生活、管理等多个领域的文化理念，然而在学习之后呢，让我更全面，更深刻的了解精益生产的含义：精益是一个有系统的方法，经由不断的改善以找出及减少浪费，并在追求完美的前提下，在客户需求时才拉动生产线进行生产。最值得我们注意的是不断的改善，持续改善的观念去追求完美!企业的精益管理是个很不错的管理理念，值得运用。
要学习精益生产首先要在思想观念上去改变自己，在价值观上要重塑对事物的看法，在工作中培养，什么是良好的工作习惯，比如看见车间走道上或是推车边有物料没有按要求摆放或乱放了，我们可以主动去纠正，从细微的角落去做，防止大的问题发生。我们每天要做的事情，如果不是要做紧急的事和紧急但不重要的事上，应该把更多的精力应放在重要不紧急的或不重要不紧急的事情上，这些重要的、不紧急的事情做好了就不存在紧急的事情让你工作繁忙，这就形成了工作的一个良性循环。另一方面就是要知道什么是_价值溪流_,其实就是把整个工艺流程看做是一条溪流的话，哪些是堵住溪流畅通的因素，找到问题所在，然后针对性的去分析，想办法去除最终使整个工艺流程更加合理，更加完善，使整个溪流畅通无阻，这就做到了精益生产的真正含义，要随时去找到可以改进的地方，力求做到完美。
工作中要区分哪些是有价值的工作，哪些是非价值的工作，什么是浪费的工作?在工作安排上要做到合理。其实我们*时所说的浪费并不简单的是物料的浪费，没有加值的工作其实也就是浪费，多余的工作更是浪费，所以在工作安排上给了我更多的启发，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工艺一样，如果一开始工艺就设计的不合理，那么可想而之后面的工作也随之不合理，问题的根源也就在此，要把问题在源头上解决掉。那么什么是我们该做的事呢!反言之就是做有价值的事，做客户需求的事，生产的目的就是为了满足客户的需求，客户不需要的产品等于废品，所以一切以客户的要求出发。
当然也不是说非价值的工作就不要做，像资料的整理、存档，设备的维护和保养。与客户联系，与相关人员沟通等，这些叫做非价值的工作但确是必要的工作，这些工作要合理的安排，安排不*或过份安排就成了浪费的工作。在工作中避免浪费的工作，像犯错、发现错误、修正错误或重做等都属于浪费的工作，这些浪费的工作在我们生产中都存在，而且占总的工作比例还不小，要提高工作效率，减少浪费的工作很有必要。最大的浪费源自整个生产流程的安排，员工的工作是根据制定的工艺流程来操作的，工艺的完善起着关键的作用，比如说，从面料织造到漂染再到印花最后整理成品。这其中人为的**因素很多。每到一个工序之前要做的一件事就是面料的检验，在场地、人员、设备、时间上都浪费极大。当然造成检验的原因是质量问题，我先避开质量问题不说，如果没有这些质量问题，就不存在关关的检验，企业要顺利实施精益生产，*时的精益培训是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。
精益读后感 第19篇
精益思想读后感《精益思想》 是詹姆斯沃麦克和xxx琼斯花费 15 年的时间， 通过他们自己的理论和实践总结出来的， 内容核心就是消除浪费， 创造财富。
本书的成功就在于它对精益生产方式做了 很好的总结， 为我们读者提供了 精益的核心原则， 作为企业的行动指南， 同时用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、 通俗化， 更易于企业理解和接受。
本书共分三个部分。
第一部分精益原则阐述了浪费， 并指出了解决浪费的办法， 同时指明了实行精益思想的流程， 要从价值、 价值流、 流动和拉动出发， 到最后达到尽善尽美， 从而帮助很多行业在商业中创造持久的财富； 第二部分从思想到行动， 达到精益的飞跃：
本章通过举出简单复杂的事例和大丰田、 xxx和的案例说明了 若想用好精益原理， 达到企业的飞跃， 首先就要从心里出发， 企业上下都要用心接受精益的精髓思想， 同时学以致用， 练到如火纯情的地步， 以致达到企业的尽善尽美， 否则在竞争大社会里， 企业是很难生存下来的； 第三部分精益企业：
是为消费者正确地确定价值避免沿价值流的每个企业通常倾向， 即：
从对自己有利的角度出发对价值做出不同的评价， 通过企业主动把具体产品的价值流动渠道摆出来， 正确的确定价值， 并在用户拉动的时候追求尽善尽美， 以致让整个价值流连续摆动起来。
最后又说出了精益思想不但可以用在生产企业， 在服务业、 建筑业等方面都可以应用。
精益思想的核心就是消除浪费， 创造价值， 以越来越少的投入， 较少的人力、 较少的
设备、 较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值； 同时也越来越接近用户， 提供他们确实要的东西。
浪费就是将所有业务过程中消耗了资源而不增值的活动， 精益思想用“浪费”将传统企业不适应新经济的弊病表面化、 通俗化， 更易于企业理解和接受， 有人说精益就是消除浪费，所以认识浪费是很重要的， 精益思想把浪费归为七类， 分别是：
残次品造成的浪费、 无需求商品超量生产造成的浪费、 xxx成的浪费、 不必要的搬运造成的浪费、 等待造成的浪费， 人员不必要的动作造成的浪费、 工艺流程造成的浪费。
这本书的主要核心就是认识浪费， 消除浪费， 创造财富。
主要渠道就是首先通过从顾客的角度认识产品（生产、 服务）
的价值， 而不是企业自认为顾客需要什么样的价值，来制造顾客喜欢的东西； 其次是确定价值流， 找到产品的流通渠道， 在此找到浪费， 并想办法消除， 再次是让产品流动起来， 只有持续不断有计划的流动才能实现价值、 创造财富， 第四就是需求拉动， 以顾客为中心， 当顾客需求某种产品时， 就用最短的时间进行设计、 计划和制造出用户真正需要的产品， 这样一个流程就完成了， 最后就是循环渐进，找出更深入的浪费， 并消灭掉， 创造财富， 最后实现尽善尽美。
设备管理部：
刘家宏 2014-5-10
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精益读后感 第20篇
大家好，我叫xx，来自xx车间。美好生活，需要我们不断的努力，坚持不懈地工作才能拥有。然而“安全”却是这一切的前提，美好的生活离不开它，企业的发展更加离不开它。
作为xx车间的一名一线员工，我深知一线生产与安全的密切关系，因为我们直接接触的是各种生产设备，各种化学原料，各种化学反应。生产设备需要我们严格按照“sop”进行操作，化学原料需要我们深刻的了解它们的脾气秉性，熔点、燃点等物理化学性质，而各种的化学反应则更是高深莫测，它是我们生产出各种产品的关键，也是最容易出现安全事故的要害。而一旦发生事故，后果将不堪设想。所以，“安全生产”是我们企业永恒的主题，也是我们每一位员工心中时刻绷紧的警绳。
那么，我心中的这根警绳又是怎样越绷越紧的呢。我参加工作的时间并不长，记得刚来到车间的时候，见到各种各样以前闻所未闻的生产设备时，顿时感到兴奋，好奇，恨不得马上就驾驭这些大家伙。然而想上手操作，首先要经过公司，车间，班组，3个级别的安全教育，这是我的安全第一课，车间**细心的讲解了各种设备的操作注意事项，安全生产纪律，以及安全用品佩戴的重要性。这些教育使我初步了解了安全的重要性，在心中也系**一根安全警绳。
安全培训很快就结束了，我也很快的加入到了生产一线。进入生产一线，我的安全第二课则是师傅们的言传身教，每天，师傅们不仅要确保生产任务顺利进行，还要对我这位新人进行辅导。师傅们不仅无私的将生产经验传授于我，帮助我解决各种生产中的疑惑，带领我完成生产任务，还细心的给我讲解生产中的安全知识，每天工作前都要嘱咐我带好防护用品，工作中提醒我注意反应温度，操作手法，结束工作后带着我检查设备状况。经过师傅们细心的教导，我顺利的度过了实习期，并且掌握了扎实的操作方法，心中安全的警绳也越绷越紧，越来越粗。
实习期结束，意味着我已经是一名正式员工，而身上的责任也更重了。刚开始我被分配到缩还岗位，这个岗位接触的化学原料较多，反应过程需要严格**，安全**点也多，虽然我刚上岗，但是实习期时候师傅们的教导就全都用**。缩还岗位的安全**点中，最重要的就是化学原料“钾硼氢”的安全使用，钾硼氢是一种活泼的化学催化剂，可以加快反应速度，所以在加入钾硼氢的时候一定要严格按照sop的标示量加入，并**好反应温度，时刻观察反应进行状况，否则如果温度过高，加入过快，反应进行的太剧烈，就会产生冒罐的危险。而且，更加应该注意的是，钾硼氢如果与冰醋酸接触会瞬间燃烧，而冰醋酸也是本岗位最重要的化学原料之一，它对人体的伤害很大，我们需要佩戴好防酸面罩，带好防护用品，小心取用。而且还要注意它与钾硼氢之间的接触，一定要在钾硼氢加完后确保罐口没有残留，避免加酸的时候与其接触发生事故。钾硼氢的安全使用，车间的**、组长以及师傅们总是会再三的提醒我，每次当用到它的时候都会进行安全喊话，提醒我注意，为每**全的完成生产xxx航，使我心中时刻都绷着安全这跟警绳不能放松。
今后的工作中，我会时刻绷紧心中安全这根警绳，牢记自己的责任，为企业的安全发展保驾，为自己的美好人生扬帆起航！
精益读后感 第21篇
为期10天的能源中心精益管理第二期培训活动已落下帷幕，紧凑且内容丰富的专业培训，让我感触颇深。这是一次非常难得的学习机会，让我享受了高端专家们的精神食粮，聆听了专家们的教诲，感悟着专家们的管理思想，倾听与领悟使我终身受益，在这里与大家分享我的学习心得。
一、xxx农老师讲授精细化管理的实质
通过学习，懂得了精益生产管理的核心就是去除一切不增值的过程，消除一切过程中的浪费，以精细化、准时化、少人化、自动化的生产方式，以最低的成本生产出质量最优的产品，实现客户利益和企业效益的最大化。企业中最大的浪费是人力资源方面的浪费，其它的浪费，如：库存、等待、生产过剩、不合理的动作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必须依靠人去解决。这里的人不仅仅指企业的管理人员，而是包括全体员工。因为，一方面，员工的经验和智慧是企业最宝贵的财富，他们了解企业生产流程的每个细节，他们也知道企业问题的症结，另一方面，企业中的大部分人是具体操作人员，***所占的比例较小。**的智慧，不管其如何完美，都不足以解决企业中存在的所有问题，只有使全体员工的智慧得到利用，才能使企业在新的挑战中获得生存。就我们公司而言，如何找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费，只有全员参与才能将工作做的更好更全面。要真正能达到杜绝各种浪费必须做大量的工作，所以我们要
做好宣传工作，动员全体员工积极参与，杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
二、xxx老师讲授沟通的艺术
此次邀请的海轩商学院xxx院长的讲课给我们留下了深刻的印象，通过深入浅出的讲解和有效有趣的互动阐述了“管理=流程+表格”、“163法则”等实战管理方法，并教会大家对上级、*级、下级的有效沟通技巧，他针对我们基层管理者最关心的角色管理、目标管理、团队管理、自我管理管理问题着手，帮助我们在短时间内掌握关键有效的`方法，使大家受益匪浅。
三、xxx老师**“7S”现场打造实践活动
秉承理论和实践相结合的培训宗旨，海轩商学院的xxx老师讲授了“7S”推行的18个工具，并指导我们开展了为期两天的现场库房打造实践活动，目的就是莫让“7S”只是看起来很美，不论是“学”还是“做”，都更加强调笃行实干，要取得“进一步整改、xxx步落实”的效果。若还与以往一般，为了应付上级要求而搭台子、摆场子、做样子，即使看起来再美，恐怕也只是中看不中用的花架子。不仅犯了*的**病，给督导检查的效果打折不说，更会与“7S”的初衷背道而驰。这让我们认识到“7S”从一开始就是一场实打实的持久战，越是进入到后期，越要有求真的精神和笃实的定力，把“7S”管理抓在日常、严在经常。大美无言，贵在真实。“7S”的实施过程，本就是一个发现问题、解决问题，兴利除弊、重塑信仰的过程。不怕它暂时存在不到位、不足够的地方，就怕为了面子而弄虚作假。只有
抛开那些“看起来很美”的空壳，真正学到深处、行到实处，学习培训的作用才能发挥出应有的效用。
四、xxx老师讲授高效的问题分析解决
通过参训人员提出的我们身边发生的实际问题与管理过程中的困惑，xxx老师结合生动的实例给大家进行了一一解答，并结合课程讲授了成功解决问题的基本步骤——六步法。重点对90后员工管理展开深入细致的分析讲解。
五、我的反思总结
我们学习精益生产管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根据我们的实际情况，运用精益生产管理精神塑造自身，用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，从我自身而言，学习精益生产管理使我对自己的工作有了一个新的认识，对自己的工作安排有了一个新的概念。我将不断提高自己，从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，把工作做的更好!
精益读后感 第22篇
每个人对于同样一件事情的评价和想法都是不一样的，企业的精益生产也是同样的道理呢，不同的企业对于精益生产的理解也是不一样的，企业要根据企业的实际情况来发展自己的精益生产，这样的精益生产才能取得更好的发展，下面来总结一下我对精益生产的一些理解和体会，分享一下自己的精益生产心得体会，希望对大家的精益生产有帮助。
1. 在没有学习精益生产之前我认为精益生产是以5S工作方法为代表，以减少成本，提高效益满足客户需求的全面的质量管理体系，在生产、生活、管理等多个领域的文化理念。然而在学习之后呢，让我更全面，更深刻的了解精益生产的含义：精益是一个有系统的方法，经由不断的改善以找出及减少浪费，并在追求完美的前提下，在客户需求时才拉动生产线进行生产。最值得我们注意的是不断的改善，持续改善的观念去追求完美!企业的精益管理是个很不错的管理理念，值得运用。
2. 要学习精益生产首先要在思想观念上去改变自己，在价值观上要重塑对事物的看法，在工作中培养，什么是良好的工作习惯，比如看见车间走道上或是推车边有物料没有按要求摆放或乱放了，我们可以主动去纠正，从细微的角落去做，防止大的问题发生。我们每天要做的事情，如果不是要做紧急的事和紧急但不重要的事上，应该把更多的精力应放在重要不紧急的或不重要不紧急的事情上，这些重要的、不紧急的事情做好了就不存在紧急的事情让你工作繁忙，这就形成了工作的一个良性循环。
3. 另一方面就是要知道什么是“价值溪流”,其实就是把整个工艺流程看做是一条溪流的话，哪些是堵住溪流畅通的因素，找到问题所在，然后针对性的去分析，想办法去除最终使整个工艺流程更加合理，更加完善，使整个溪流畅通无阻，这就做到了精益生产的真正含义。要随时去找到可以改进的地方，力求做到完美。
4. 工作中要区分哪些是有价值的工作，哪些是非价值的工作，什么是浪费的工作?
精益读后感 第23篇
参加了公司组织的精益生产学习后，我对精益生产的理解更为清晰。作为制造型企业，要想在竞争日益激烈的市场环境中生存，就必须保持良好的竞争力。而竞争力来源于公司的品牌形象、盈利能力、员工素质和高效率的产品供应系统。精益生产正是行之有效提高竞争力的生产方式。所谓精益生产是指合理的安排生产，以最低的制造成本，生产出满足客户需求的产品，并且创造最大利润。 精益生产有以下特点：
一、“均衡化”与“多样化”
多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。
精益读后感 第24篇
如何在每一阶段生产过程中结合本部门的人力、上游原材料的情况、设备运行状况和公司、厂部下达的成本目标来完成本阶段的生产过程，就是车间**要做好的工作。车间管理工作也是一门学问，细归起来种类繁多：有工艺管理、设备管理、质量管理、成本管理和人力资源管理等等。但我认为，在现公司的生产条件下，还是应树立以人为本的管理思想。人的行为在生产过程中占具主导地位，现代管理必须是以人为中心的管理。
二、忠诚企业、热爱企业
在现代社会中，到处都在提倡以“诚信”为准则来对待人与人之间，企业与企业之间的**相处。可见“诚信”之重要，而我们认为作为金顶公司的一名员工乃至走上管理岗位的员工，对企业更应持“忠诚”和“热爱”的感恩心态来作为个人的行为准则。很多金顶人从十几岁就进了厂，有些家庭甚至是三代同堂都生活在金顶。企业养育了我们几十年，可谓恩大情深，如果你连这样的企业都不“忠诚”和“热爱”，那肯定是缺失了做人的基本品质，这样的人做什么都会失败。
三、关爱员工形成亲和力
员工大多把“车间**”习惯上称为“车间**”，**是什么：
有人认为**是一种影响力，有人认为**是一种艺术，有人认为**是一种行为。综合来说**的定义就是：
影响个人、群体或**，在一定条件下实现某种目标的行为过程。车间**就是承担引导车间员工完成任务或发挥影响员工作用的人，而作为**就要形成较强的影响力。
非**性影响力，也叫自然影响力。它是靠**自身的因素产生的，比**性影响力具有更大的影响，起着**性影响力所起不到的作用。主要由个人品德、才能、知识、感情所组成。
个人品德反映在**者的言行中，优秀的品格会给**者带来巨大的影响力，使人产生敬爱而且能吸引人。才能反映在**者能否胜任自己的工作，知识本身就是一种力量。感情因素是影响人际关系的重要因素，人与人之间特别是**与被**之间建立了良好的感情关系，就能使人产生亲切感。一个**者*时待人和蔼可亲、*易近人，能体贴和关怀员工，影响力往往就会比较高。
四、加强班组长、骨干的作用
在车间的管理工作中，如何用好班组长和骨干队伍是车间管理的十分重要的一个课题，用得好这支队伍，往往这个车间就有战斗力和凝聚力，反之则形不成合力。在这一点上，各车间均有自己的方式方法，但归纳起来不外乎有这样几点：
1、_用人要有魄力，要敢用人才，宁可用有缺点的人才，不用无缺点的庸才。
2、_用人的要决在于用人之，常言道金无足赤、人无完人。用人所长，**就会工作积极，管理效能就能倍增。
3、_用人之道就是明责授权，这一点，从公司的经济承包责任制可以看出，公司已指明方向，车间工作其实是大可采用的。用人的关键在于信赖，只有得心应手地用好车间骨干和班组长，才能促进车间管理工作的发展。
4、_在用好班组长和骨干队伍的同时，车间**要做好两点，即容人和护人，用人不易，容人更难。人才虽有所长，但也必有其缺点，而且常常是优点越突出，缺点也就越明显，持才自傲是人才的通病。
因此，**者必须要有宽大胸怀，用其所长，也要善于容忍他的弱点，只有这样才能像一块磁石，把骨干队伍紧紧吸引在自己xxx围。同时又像是润滑剂，在班组和骨干队伍之间_，使其有效协同运转。当然容人之量也不是让他们放任自流，对缺点不批评。关键在于讲究方式方法，帮助他们克服缺点。**者应有保护骨干的魄力，骨干也有缺点，工作中也会有失误。
****是一个群体或一个单位的核心，是员工的**者和带头人。车间**涵盖**、副手、助理、支部、**、团支部等诸多元素，如何让这些元素最佳地组合在一起，使其**内部团结协作并形成战斗力，最重要的一点就是团结。如何能团结这个**?简言之，就是***的个人素质和魄力起着决定性作用，归纳一下可分为以下几点：
1、_分工明确；
2、_实行**管理；
3、_培养集体意识；
4、_加强自我认识；
5、_角色换位。
六、注重自身素质培养
车间**的个人素质对车间的管理成效有着重要影响。作为一个车间**，应从以下几个方面来对自身的素质进行培养。
_**、思想素质：
1、_要有纪律性，与公司和厂部保持一致；
2、_要有责任感和事业心；
3、_要有优良的个人品质、实事求是、光明磊落、不谋私利；
4、_要有高度的责任意识，****的工作与事业。对公司目标充满信心；
5、_讲职业道德、遵守公德，做人诚实正直，待人宽容大度，办事公道、讲信誉；
总之管理方法多种多样，需结合**者的个人性格特征和所面临的实际环境来加以灵活运用。
精益读后感 第25篇
为期10天的能源中心精益管理第二期培训活动已落下帷幕，紧凑且内容丰富的专业培训，让我感触颇深。这是一次非常难得的学习机会，让我享受了高端专家们的精神食粮，聆听了专家们的教诲，感悟着专家们的管理思想，倾听与领悟使我终身受益，在这里与大家分享我的学习心得。
一、xxx农老师讲授精细化管理的实质
通过学习，懂得了精益生产管理的核心就是去除一切不增值的过程，消除一切过程中的浪费，以精细化、准时化、少人化、自动化的生产方式，以最低的成本生产出质量最优的产品，实现客户利益和企业效益的最大化。企业中最大的浪费是人力资源方面的浪费，其它的浪费，如：库存、等待、生产过剩、不合理的动作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必须依靠人去解决。这里的人不仅仅指企业的管理人员，而是包括全体员工。因为，一方面，员工的经验和智慧是企业最宝贵的财富，他们了解企业生产流程的每个细节，他们也知道企业问题的症结，另一方面，企业中的大部分人是具体操作人员，***所占的比例较小。**的智慧，不管其如何完美，都不足以解决企业中存在的所有问题，只有使全体员工的智慧得到利用，才能使企业在新的挑战中获得生存。就我们公司而言，如何找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费，只有全员参与才能将工作做的更好更全面。要真正能达到杜绝各种浪费必须做大量的工作，所以我们要
做好宣传工作，动员全体员工积极参与，杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
二、xxx老师讲授沟通的艺术
此次邀请的海轩商学院xxx院长的讲课给我们留下了深刻的印象，通过深入浅出的讲解和有效有趣的互动阐述了“管理=流程+表格”、“163法则”等实战管理方法，并教会大家对上级、*级、下级的有效沟通技巧，他针对我们基层管理者最关心的角色管理、目标管理、团队管理、自我管理管理问题着手，帮助我们在短时间内掌握关键有效的方法，使大家受益匪浅。
三、xxx老师**“7S”现场打造实践活动
秉承理论和实践相结合的培训宗旨，海轩商学院的xxx老师讲授了“7S”推行的18个工具，并指导我们开展了为期两天的现场库房打造实践活动，目的就是莫让“7S”只是看起来很美，不论是“学”还是“做”，都更加强调笃行实干，要取得“进一步整改、xxx步落实”的效果。若还与以往一般，为了应付上级要求而搭台子、摆场子、做样子，即使看起来再美，恐怕也只是中看不中用的花架子。不仅犯了*的**病，给督导检查的效果打折不说，更会与“7S”的初衷背道而驰。这让我们认识到“7S”从一开始就是一场实打实的持久战，越是进入到后期，越要有求真的精神和笃实的定力，把“7S”管理抓在日常、严在经常。大美无言，贵在真实。“7S”的实施过程，本就是一个发现问题、解决问题，兴利除弊、重塑信仰的过程。不怕它暂时存在不到位、不足够的地方，就怕为了面子而弄虚作假。只有
抛开那些“看起来很美”的空壳，真正学到深处、行到实处，学习培训的作用才能发挥出应有的效用。
四、xxx老师讲授高效的问题分析解决
通过参训人员提出的我们身边发生的实际问题与管理过程中的困惑，xxx老师结合生动的实例给大家进行了一一解答，并结合课程讲授了成功解决问题的基本步骤——六步法。重点对90后员工管理展开深入细致的分析讲解。
五、我的反思总结
我们学习精益生产管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根据我们的实际情况，运用精益生产管理精神塑造自身，用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，从我自身而言，学习精益生产管理使我对自己的工作有了一个新的认识，对自己的工作安排有了一个新的概念。我将不断提高自己，从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，把工作做的更好!
精益读后感 第26篇
首先感谢公司给予我此次出国学习提升的机会，此次培训所看到、听到和学到的感受很深，与其说是感受不如说是震撼。
先从xxx_开始吧，名古屋没有**城市的喧嚣，也没有滴滴的汽车喇叭声，更没有行人的大声喧哗、吵闹，他们认为大声说话会影响到旁人，是对别人的不尊重。下一个字_净_,名古屋没有**城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少见，人们产生的垃圾带回家分选后再集中处理，吸烟必须到指定的吸烟场所，处处干净整洁，整个城市都是4S 的真实写照。最后一个字_境_,优美的环境，人性化的创新和改善、目视化的看板随处可见。不知道是丰田影响了整个**还是**文化促使了丰田的成功。
以上说的这些事例，只有满足4S（全员意识和习惯的培养）、全员参与、遵守规则的前提下才能够做到的，都是与人有关系的，由此引申出丰田_造车先育人_的管理理念，这也正是东利的经营哲学_利他忘我，领先超越_.精益生产的精髓是彻底消除浪费，就是在以人为本（人性化）的基础上持续改善、消除浪费。丰田非常重视人才的培养，对于人才的培养分成两个层面，技术层面和品质层面，并且把人才培养作为公司的发展战略，提倡品质在工序中缔造、后工序是客户、成本是自己生产出来的原则。丰田通过尊重员工、采纳意见、加强沟通、加强培养、员工生涯培养规划，让员工看到希望，让员工喜欢公司，对公司有归属感，来充分调动员工的上进心和积极性。从而发挥全员的智慧来消除浪费、持续改善。
在丰田无论是整车厂，还是一、二级供应商的现场，到处都是醒目的改善看板，看板的内容分成两部分，一边是改善前的状况，一边是改善后的状况。改善效果产生的经济效益、参与改善人员的姓名以及得到的奖励都写在看板上公布xxx，来激励全员的改善热情。在丰田眼里，没有消极的员工，只要方法正确，员工都能焕发活力，因为人都需要有归属感，个别人的落后也会在集体向上的带动下发生变化，只不过时间不同而已，让员工做事情，不求100%的改善或达到，只要有50%的可能，就开始行动，在行动中现场现物，持续改善到100%,不要给员工过高的压力和期望，最好只让他伸伸手就能够够到，然后员工产生一种成就感，进而充实感，激发出大脑的智慧，才能不断的积极向上，给员工思考的空间，引导他们的智慧。丰田解决问题的_三现原则_,现场、现物、现实，就是说，当发生问题的时候，管理者要快速到_现场_去，亲眼确认_现物_,认真探究_现实_,并通过4M（人员、机器、物料、方法）+1E（环境）和5WHY（不要把焦点放在人身上）工具，提出和落实符合实际的解决办法。
品质管理方面的方法和工具：
1. 品质确认台 4S 做好。
2. 不良品**台（公司内部、客户发现的不良品）。
3. 品质惊吓体验记录（不良品产生的严重后果模拟体验）。
4. 员工、管理人员品质宣言，各种角度，各种活动来确保质量
5. 变化点处置：人、机、料、法，找出规律性的东西加以对应。
6. 发生不良品应停止、呼叫、等待，加工过程的首检、中间品、末件的确认，点检（设备、工装、夹具）。
另外，实施看板管理、标准化作业、自働化、防呆防错、设备保全来确保产品品质，并且通过QC 七大工具（检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图）的统计技术应用，找出问题点加以改善。彻底消除浪费，就要我们打破固有的思维定势和习惯，对于技术部的工作举例：
1. 毛坯的留量，我们的固有思维是留量,以 递增，没有人去尝试留量小一些是否可以。
2. 工艺节拍的安排，对已工艺人员想得很少，造成某一工序的等待。
这样的事情还有很多，我们想的总是把事情做成就行，没有深层次的挖掘如何做好，对于汽车零件的大批量生产，每一个小细节的改善都会被无限放大。像丰田20xx 年通过改善消除浪费得到的利润是汽车销售利润的2/3,多么可怕的数字。记得去参观工厂的旅途中，JMC 的曲老师说的一句话_羡慕、嫉妒是没有用的，现在的世界就是一个弱肉强食，成王败寇的时代，每个企业、每个人都要有危机感_.睡梦中的东利人，醒醒吧，我们应该立即行动起来，改变我们的习惯和思维，**思想，采用树榜样、立标杆，以点带面的方式来推动TPS 的管理理念，只有行动起来才能收获到果实！
xxx
精益读后感 第27篇
XX年以来，高董事长不断倡导“精益改善”的工作方针，虽然努力实施，推行效果仍不理想。工作闲暇之时拜读董事长推荐的《金矿》此书，深深感受到董事长的良苦用心，持续深入推行精益生产，是企业走向成功的必由之路！
《金矿》以简单的事例反映出精益管理的精髓，浪费在我们的工作中时刻存在，如何找出这些浪费并实施改善。书中写到：“工厂里随处可见黄金，企业的领导者必须想办法激活员工的斗志，带领大家认识危机、接受改变、持续改善、不断地努力去找回工厂里遍地的黄金”。精益管理要从领导者带领大家发现身边可见的浪费开始，感悟到推行精益生产的必要性、持续深入推行的重要性。
一、回顾工厂管理现状，生产、物流等环节存在很多需改善的不足
1、标准化规范管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理；质量的过程控制能力较弱，质量数据分析不彻底，造成大量的质量成本损失；
2、生产环节：停工待料、不合格品、生产管理方面定置管理存在混乱；目视管理不明确、工艺不合理、不能按时完成计划等；物流环节：成品发运不及时占用资金和生产空间、库存零部件积压、物流线路不合理、标识不明费时寻找等，存在诸多的浪费，正是书中所说待挖掘的诸多“金矿”；
3、管理人员忙于日常事务，改进意识尚未有效形成，需要营造改善的气候氛围，进行环境渲染，同时需要先进管理理念的培训。基层管理者的素养和管理能力有待提高，特别是发现问题、解决问题能力。
4、学习《金矿》并与实际工作对比领会到，前期进行精益生产的推行没能真正找到切入的方法，推行中员工有抱怨工作量的增加、推行的效果浮于表面、未能真正起到改善提高、持续深入的作用；
二、精益改善是企业提升竞争力基础
《金矿》所讲述的这家陷入财务困境、濒临破产企业，危难之际通过实施精益管理帮助企业建立起一套有竞争力的生产运作系统，通过消除浪费、持续改善，企业的生产效率和产品质量得到了大幅度提高，库存很快转变为流动资金，企业转危为安，实现了盈利。丰田公司长期摸索沉淀形成的精益生产管理模式，正是这套持续改进的管理模式，使丰田公司在汽车领域站稳了脚步，并逐步成为行业的领导者。
书中事例告诉我们，任何一家公司都是一个金矿。如何能够从公司的作业流程中挖掘出不能够为客户增值的工作，也就是未被发现的“黄金”，也就是“浪费”，设法消除这些浪费，才能真正加强公司的竞争力
我们推行精益生产是董事长前瞻性的决策、是借助巨人的肩膀之力避免弯路，促进企业提升企业竞争力的必经之路。通过持续的坚持与改善，隆鑫必定会具备与国际企业同台竞争发展的实力。
三、精益管理从源头与身边开始
推行精益管理主要的挑战是企业的领导要能面对现实，找出问题，按其重要性逐一解决这些问题。同时要能让全体员工动员起来，一起为创造企业与个人的未来努力。书中对生产节拍的控制、标准化操作、看板系统、拉动式生产、现场管理等进行精益改善实际而细致的事例，引导我们学习脚踏实地推行的方法。
（一）工作中推行切入
1、初期消除推行阻力，通过试点推行使员工感受改善成果，引导员工主动的参与行为、逐步深入的引导改善意识形成；
2、领导带头作用的发挥与通过制定正向导向的激励制度结合，激励员工发现问题、参与工作改善，定期总结表彰，促进持续改善意识与工作作风的形成。
（二）与工作相结合的改善
1、精益生产从产品的源头开发环节开始，屏弃以往先做产品后订标准的粗放式开发模式，在开发过程中做好各项标准的确立工作，特别是对产品规格变更的归类梳理；
目前针对三轮车状态清理工作，从零部件状态开始。首先对专用件、随后对相关件进行清理、尽量合并精简状态、提高零部件通用性。
2、“工作是为了增加产品的价值，而没有增加价值的活动就是不必要的动作”，生产节拍优化控制，以近期工厂厂房调整契机：
1）对生产全工艺流程进行规范，绘制全工艺流程布置图；
2）重点对部装与线装节拍同步性进行梳理改善。
3）对篷车的生产工艺调整控制生产节拍。
4）以改善生产工序的均衡性为重点，对装配过程瓶颈工序（如发动机/消音器安装）工艺、人员等进行调整，保障生产过程的顺畅。
5）以LX175—5和顶霸王为突破，梳理总装线人员配置关系，进行优化调整。
3、物流改善，同步以工厂厂房调整契机，对物料配送路线、流程进行全面规划。以等待的浪费、xxx的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多（早）的浪费，7类浪费为衡量标准，对生产过程、物流环节进行检查，以成车准时发运为重点，对产品发运过程进行分析制定改善对策；
4、充分发挥看板作业，“用看板来启动生产，让工人清楚知道下一步生产什么”，“同时看板也是持续改进的工具”。
目前四轮车看板系统初步搭建看板系统，通过努力充分发挥看板系统功能，暴露现场发现的问题，及时传递信息予以改进。
5、均衡生产改善，从销售接收订单交货xxx期进行控制，根据生产能力合理进行生产计划安排，保障生产的顺畅与持续，力争在正常工作时间内完成生产任务，减少加班带来的费用的浪费。
（三）深入推行与持续改进
1、首先是改善意识的形成，其中“人”是最主要的因素。“一个企业的成功与否全靠人，促使成功的是人，阻碍成功的也是人，要扫除障碍还是靠人，一切都与人分不开”。通过精益生产工作的推进，促进员工养成规范做事和良好习惯，在实际工作中从发现身边问题开始，培养改善的意识逐步形成。
2、有效运用“三个方块”的方法，通过改善工作的持续与衔接性、更让合适的人到能发挥能力的岗位上工作，使工作的业绩与个人进步同步发展，促使改善意识向企业文化转化，使员工都愿意贡献一份力量，使公司成功运作。而不是抵制它，并且为他们所做的贡献刚到骄傲。
通过精益生产的实施与推行，把责任下放到组织结构的各个层次，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。成本的不断地降低、品质持续提高、生产更具灵活性，逐步实现无废品和零库存目标。
在董事长带领下，持续的精益改善必将为隆鑫创造市场强大的优势竞争力。
精益读后感 第28篇
精益生产口号推荐
精益从心开始，改善由我做起；
IE is from the heart, improvement is from you.
下一道工序就是客户；
The next position is your customer.
团队的.效率才是真效率；
Team efficiency is the real efficiency.
标准作业，作业标准；
Standard operating, operate standardized.
我的设备我保养，我的品质我保证；
Keep equipments well maintained, let quality be better guaranteed.
坚持改善，天天向上；
Pursue improvement, make progress everyday.
不求一次完善；
Improvement is not for only once.
改善只有更好，没有最好；
There is no best but better for improvement.
今天你提案了吗！今天你改善了吗！
Have you submitted your proposal today? Have you made improvement today?
上联：整理整顿是基础；下联：清洁清扫是保持；横批：素养自然行。
SEIRI, SEITON are the foundation;
SEISO, SETKETSU are for keeping.
SHITSUKE comes naturally.
库存是万恶之源！
Inventory is the resource of all badness.
降低库存，减少浪费；
Reduce inventory, decrease waste.
一针一线，价值体现；
A single needle or piece of thread embodies value.
搬运寻找，尽量减少；
Movement and looking for things should be reduced to the minumum.
多余动作，劳而无获；
No gain for unnecessary movements.
动作优化，有功无过；
It is never wrong to optimize movements.
过量加工，费时费工；
Surplus process is a waste.
浪费资源，金钱去填；
Resources waste needs money to fill.
优化程序，省心省力；
Optimized procedure saves time and money.
一二三四，步调一致；
One, two, three, four, keep the step along the goal.
发现问题，及时报告；
Discover problem, report it in time.
隐藏错误，害人害己；
Hiding mistake is harmful.
精益读后感 第29篇
首先感谢公司提供的这次难得的机会，让我对精益生产有了较深入的了解。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念，它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产xxx期和改善质量的目的。实现精益生产的基础是消除一切浪费，节约成本、均衡化生产，及时供货(JIT)和稳定的质量保证(自化)是实现精益生产两大推动力。
精益生产主要是最大限度的减少浪费，永无止境的减少浪费，以提高生产效率、提升产品的质量。丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，丰田生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息**融为一体的较完整管理体系。精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。现在我把学习到的内容整理如下：
1.杜绝各种浪费以提高生产效率
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。在我们现场有好多可以改善减少浪费的地方，如：焊工的等待浪费、工装实现不了SMED(快速换模)，员工动作上的浪费等等。
2.柔性化、少人化、自动化
“柔性化”实际就是我们常说的“一岗多能”，也就是我们常说的“多能工”如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。不做机器的看守人，设备实现真正的“自动化”外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。兵在于精，人再多工作量不一定可以提高很多。我们现在的多能工已经快“绝迹”了。员工们的岗位已基本处于定岗状态（除关键岗位需定专人和储备人员外）人员的灵活性调动比较被动。马上要进入生产旺季，对多能工的人员储备尤为重要。
3.现场IE管理改善及5s
IE，是工业工程的简称，是为了排除工作中的不经济、不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、低成本生产高质量的产品，更好的为客户提供服务的手法。通过现场5s’三定”实现目视化管理。排除不合理、不均衡和不经济的现象。我们在改善的过程中要严格按照改善的步骤，即发现问题、提出疑问→分析现状→找出问题的根源（基于5W1H**表）→制定出相应的对策→团队合作实施并评价改善方案→制定标准防止问题再次发生。这样不断的重复的发现问题解决问题，最终提高品质，降低成本。例如：PDCA，ABCDEF（要准确、要更好、要省钱、要可行、更容易、更快）
4.生产线*衡，消除瓶颈
生产线*衡是对生产的全部工序进行*均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。通过*衡生产，可以加深理解“一个流”生产模式及熟悉“单元生产”的编制方法，它是一切新理论与新方法的基础。
提高生产线*衡效率的意义
1减少工序间的在制品,减少现场场地的占用
2减少工程之间的预备时间,缩短生产xxx期，JIT得以保证3消除人员等待现象,提升员工士气
4改变传统小批量作业模式，使其达到一个流生产,**减少生产过剩的产生。
5可以稳定和提升产品品质
6提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费……
以“丰田模式”概念、现场管理和稳定的目标标准化为基础，JIT和自化的支撑再加上稳定及有执行力的人员团队，不断地改善，减少浪费。最终实现最佳品质、最低成本、最短交期。实现精益生产非一日一朝的事情，我们需要时刻秉持着精益生产的信心，不断的发现问题，解决问题才能不断地进步、发展、完善。精益生产是一种理念，也是一种文化，相信实现精益生产我们会越来越近！
精益读后感 第30篇
日本企业没有做绩效考核，但是其绩效改善活动却是全球做的最多、最大、最好的。这里的改善活动是指各类能够推动企业绩效提升的各项活动。
绩效管理的目的就是推动企业业绩持续改善，支撑绩效管理的理论本质是：如果你不能衡量，那么你就不能管理。
所以，为了衡量，我们要先观察、再分析、再总结描述，弄出一些正确的考核指标、目标值等等。完了以后还要规范指标考核所需要的数据来源，再定期统计分析考核指标、找出出现问题的地点、人物、原因，然后再用正向或者负向的激励去驱动大家想办法改善业绩。
日本人因为生活在弹丸之地，资源十分贫乏，所以他们没有时间、精力、资源去搞这么复杂绩效考核去推动业绩的持续改善。但是他们抓住了事物的本质：绩效改善肯定得通过持续发现问题、分析问题、解决问题才能逐步提升。
所以，今天你去丰田公司在全球所有角落的工厂里去参观，包括那些合资的，只要进那些工厂，你就会看到很多安灯系统，通常总经理办公室也有一套或者能够看得到安全灯。这个安灯的作用就是当员工发现质量问题时，就拉下安灯线点亮灯使生产线暂停。丰田公司中任何一个员工都可以拉安灯系统，于是灯就会亮，警铃就会响起。然后，小组领导就会命令暂停生产。各类的工程师、管理人员会立即亲自赶到现场、亲自接触现物、亲自掌握现实。
日本人搞安灯是为了什么?那就是暴露问题以持续改善。日本是个弹丸之地，其各项资源都是困乏的，包括人力资源。比如说没有足够的人手、精力去寻找问题，所以他们干脆就想了一个简单的办法：让问题无处藏身，日本人认为寻找本身就是一种浪费。
早年的日本是个岛国，四xxx都是海水，地理位置是比较封闭的。因为苦于没有各种思想的交流与冲击，所以日本人都是很保守、自卑的， 日本的女人基本上不能干活的，是家庭主妇，可见其思想比较落后。所以，日本人是历史上最没有自信的民族。就是这群没自信的家伙，才会集思广益，一旦出现问题后，利用团队协作的力量，所有的人都赶到现场来参与分析、解决问题。
而与此同时，中国企业在干什么?基层管理者你就别指望他去暴露问题了，因为他们会瞒上欺下的(特别涉及到自己负责的拉上出现问题更不允许别人提)。现场出现问题了以后，你也别指望有领导或者其他部门人员身影的出现。当然问题很严重的时候，领导们和团队的其他人在一起讨论、分析的，但地点绝不会是在工作现场，地点在哪里?会议室，领导们最喜欢的地方就是会议室。
日本人力资源管理的第一个可怕之处是：绩效改善肯定得通过持续发现问题、分析问题、解决问题才能逐步提升，所以他们用全员找茬的方式来让问题彻底暴露，然后用集体的智慧与力量去分析、解决。
这一招，中国企业恐怕永远也学不会。中国人讲究自省，所以如果一个中国人总是在说别人的缺点的时候，那么这个人就会成为过街老鼠，人人喊打!通常，我们会这样做：当面不说，背后说说;会上不说，会后再说;说与不说，说说而已。
日本人力资源管理可怕的第二招就是：让人只做正确的事情，并且必须把事情做对。一旦拉响安全灯或者按下按钮，那么生产线就必须停止生产，因为日本人要生产品质合格的产品。
日本人因为只有男人在工作，所以人力资源投入有限，没有太多的人去检查、返修、重工那些不合格的品质。并且在他们眼里，检查、返修、重工本身就是一种浪费，他们_岛国没有资源去浪费的。
日本人力资源管理可怕的第三招是：为了达到把正确的事情做对，他们只找正确的方法。 他们的方法只用在如何做正确的事情上面，所以日本人喜欢把工作的每一个步骤、流程搞得非常的细，并且给每一个人都提供一套详细、全面的工作指导书。换句话说，日本人的人力资源管理主要聚焦在工作分析上：那就是针对正确的事情，如果用正确的方法去做。
日本人因为只有男人在工作，所以人力资源数量和质量都不高;日本的企业鉴于此一般都搞终生雇佣制，在不能裁员的情况下，所以也就不能反复大量地去招新人进来。也就是说在知道了正确的事情后，没有办法去选正确的人，所以只能找正确的方法。
日本人力资源管理的第四招：为了确保每个人都掌握正确的做事方法，他们把培训中心都设立在生产线上。工作中学习，学习后工作。日本人搞培训那是彻底的知行合一了。
介绍一下日本公司的培训道场：它是指在生产线附近设立5个逐级提升和改善的培训区：
第1个区域为维持区，用来保持与提升一线员工的作业技能而设立;
第2个是地球屋，是为了生产现场减少浪费，循环使用，减少排废的训练区域;
第3个是完美的质量，训练品质检验的技能的区域;
第4个是效率生产改善屋，保持竞争力，拍摄视频，找出改善方法;
第5个是质量控制的房间。
当然，日本的人力资源管理还是有漏洞的。我们要在市场竞争中战胜日本企业，首先就要了解对手，学习他们的长处，攻击他们短处。
强调：我不认同“挑刺”并不代表不赞成鼓励和认可员工。因为我的经验告诉我，学会夸奖你的下属/员工，往往比监督她们、抱怨她们更为有效。毕竟，与其诅咒黑暗，不如点亮蜡烛。
管理之父亨利.xxx曾经做过这样一个实验：他挑选了20名技术水平相近的工人，把他们分成了两组，每10人一组。然后，在相同的条件下，让他们同时进行生产。每隔一小时，他就会去检查一下工人们的生产情况。
对第一组工人，xxx只把他们各自生产的产品数量记录下来，并没有告诉工人他们的工作进展速度，而对第二组工人，xxx不仅对生产的数量进行了记录，而明确地告诉他们各自的工作进度。
第一次考核完，xxx根据考核的结果，在生产速度最快的两个工人的机器上，各插了一面小红旗;速度居中的四个人，每人插了一面小绿旗;而最后的那四个人，则插了一面小黄旗。这样一来，每个工人对自己的生产速度到底如何，就一目了然。
实验表明，第二组工人的生产速度和效率明显高于第一组工人。
可见，将员工的表现反馈给员工是非常重要的，不仅能帮助员工更加明确自己的努力方向，更能激励员工的士气，提高员工的工作效率。
哲学家xxx詹姆斯曾经说过：“人的本性是喜欢被人赏识的”。认识到这一点对经理的激励工作非常重要，只有正确认识这一点，我们才能将员工的工作表现反馈给员工，及时对员工的工作给予正面表扬和评价，让员工感觉到被尊重、被赏识，持续强化正面的行为，使之带来的影响产生倍数效应，才能不断挖掘员工的潜能。
近年来，一份职场满意度调查报告同样反映了这样一个事实，调查显示，在职场中人的各项需求中，知识和技能的增长首次排到了薪酬和职位提升的前面，职场中人最郁闷的并不是收入减少、升职不畅和办公环境恶化，而是没有成就感。而对员工适时地激励和认可，恰恰是激发这种成就感的最重要、也是最简便的途径之一。
记得一位名叫Alfie Kohn的管理学家在他的一本书中强烈建议：要想让夸奖起到激励的`作用，经理们必须重视被他称之为“内部动力的3个C”，即：协作(Collaboration)、满意(Content)和抉择(Choice)，也就是说，夸人要xxx点儿上。他提出——
协作(Collaboration)：当员工受到合作的鼓舞或有机会互相帮助彼此成功时，会受到激励，更加努力工作。
满意(Content)：当人们意识到他们的工作对组织的重要性的时候，当员工能理解他们的工作对组织的贡献的时候，员工会受到激励。
抉择(Choice)：如果员工在自己的工作中被授权进行决策时，会受到激励，更加努力地工作。
我深信每位管理人员既能让手下的员工生活变得悲惨，也能让他们变得积极。做到这两点都不难。 大千世界，芸芸众生，每个人只不过是沧海一粟。在我们xxx围，伟人名人毕竟是凤毛鳞角，大部分人还是凡夫俗子，他们也不可能做出惊天动地的大事。每个人不可能都轰轰烈烈，而只会平平淡淡。xxx明的人善于从小事上称赞别人，而不是一味地搜寻了不起的大事。
常言道：“勿以恶小而为之，勿以善小而不为。”赞美别人也是一样，勿以善小而不赞。大事的影响和意义一般人都能看得见说得出，而小事却未必。诸如下级乐于助人、整理办公室的卫生状况等等，不一而足。诸如此类的小事，一些领导往往视而不见，许多公司员工都抱怨自己几乎成了“隐形人”，他们虽干不成大事，却默默无闻地为公司付出自己的劳动。从日出到日落，兢兢业业，几十年如一日。然而，有的领导却熟视无睹。在他们的眼里，这些人仿佛不存在一样。真正的赞美能手，应避开盲点，去从微不足道的小事来夸奖别人一下。
事物是由无数个局部构成的，因而局部可以反映整体的某些特性。一个人也是如此。一般来说，人的整体形象反映在一个个有意无意的小动作、一件件微不足道的小事情中。精明的上司就应该具有从下属的小动作、小事情中了解一个人的本质和抓住他心灵的本领。
总结：我个人认为不仅要鼓励和认可我们这些项目成员为公司所做出的贡献，还要不停地去“挑刺”，持续发现问题、分析问题、解决问题才能逐步得到提升。
精益读后感 第31篇
在没有学习精益生产相关知识之前，我对精益生产的了解很少，虽然也听说过精益生产的内容，但是对其内涵却不了解。通过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
精益读后感 第32篇
自公司推行6S精细化管理以来，我们焦化炼焦二车间高度重视并积极推行，现场环境发生了翻天覆地的变化。在活动的推进过程中，我也从中学到了很多东西。
良好的工作环境和工作气氛，能提高员工的精神面貌和工作状态，物品摆放整齐有序，可以方便寻找，员工可以集中精神工作，效率自然可以提高。经常性的清扫和点检能不断的净化环境，避免污染物损坏设备，减少设备发生故障的频率，使生产能够更平稳的进行下去。整洁的环境，杂物不随地乱堆放，工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。
关于整理的推行，我们的工作场所要全面检查，包括看到和看不到的，制定需要和不需要的标准，不要的物品要清除，要的东西按自己计划的地方放好，每日自我检查。如果不整理会有很多浪费，比如空间的浪费，使用棚架或橱柜的.浪费，零件或物品变旧而不能使用的浪费，放置处变的窄小，不要的东西也需要管理的浪费，库存管理或盘点花时间的浪费。关于整顿的推行，前一步整理要落实，需要的物品明确放置场所，摆放整齐有条不紊，地板划线定位，场所物品标示，制定废弃物处理方法。整顿的结果要让任何人都能立即取出所需要的东西的状态，要站在新人和其他现场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为显眼明确，方便物品能立即取出使用。关于清扫的推行，建立清扫责任区，开始一次大清扫，每个地方都要清洗干净，调查污染源，予以杜绝或隔离。关于清洁的推行，落实前面的工作，制订目视管理和看板管理的基准，制订6S实施办法，制订稽核方法，制订奖惩制度，加强执行，主要领导要经常带头巡查，带动全员重视6S。关于素养的推行，推行各种激励活动，就是要大家养成能遵守规定的习惯。关于安全的推行，6s安全的推行融入前5S的推行过程中，造就一个稍加注意就能防止事故的安全环境，让作业现场的各种安全隐患一目了然，确立安全纪律在于管理者的决心。
推行6S最难做的应该就是素养，就是要养成自觉遵守的好习惯。只要我们持之以恒，我相信众人拾柴火焰高，大家一起努力，6S工作肯定会越做越好。
精益读后感 第33篇
公司一直注重学习，培养人材，我很荣幸被公司安排到汕头两天视听xxx老师演讲的<<精益生产管理>>课程，虽然之前也有参加过几次精益生产及相关课程培训，都有不同的收获，受益匪浅，此次通过xxx老师对精益生产的理论及实践的详细讲解.我对精益生产的理解更深入，也让我认识到作为玩具动漫制造行业，想在经济竞争力强大的市场上领先，必须着力推行精益方式生产，通过精益生产的核心思想消除企业一切的无效劳动和浪费，达到了降低成本，提高效益，缩短生产xxx期，满足客户的需求及改善质量的目的，经过两天视听xxx老师的培训讲解，结合本公司的精益生产推行，总结了以下几点:
一、首先了解生产的六大要素(生产， 交货， 质量， 成本， 安全，士气)
其中生产就有五件必要做的事，产量计划(有大计划，小计划，预测，细分到每天，每班);生产效率进度的控制，人机优化提升效率;现场5S(现在已有6S-7S-8S)要做好5S，可视化暴露问题才能解，还要营氛围);报告可判断当天是否达标，要持续改善.通过这几件事达到低成本，高质量，准时交货.另外安全管理可设置岗位危险性分析卡，如温度，湿度，光照，烟，噪音，化学品等等，要有一个管理标准.再有多能工的技能培养，要形成个体及团队的工作士气，做到一专多能，一人多岗，一岗多人.
二、坚持以 5S 运动为基础去开展工作。
很多工厂在推行5S时都是“一紧，xxx，三垮，四重来”，我们公司在推行5S已有很大的成效，5S 活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品质量、服务水平、员工士气等，是减少浪费、提高生产力的基本要求，也是其他管理活动有效展开的基础。无论是部门管理还是车间管理，5S 都可以营造出一种良好的工作氛围。
三、大力培养多技能员工。
实施精益生产，企业内部要注重多能工的培养。在不影响正常工作的前提下，企业有必要给各级员工提供多种岗位锻炼学习的机会，使员工能真正找到适合自己潜能、才智发挥的工作岗位，这对于改善人际关系、扩大和积累员工的知识和技能、提高作业人员参与改善的积极性具有重要的作用。在大多数推行精益生产方式的企业内部，特别是以生产为主的制造业，相当缺乏熟悉本企业内部运作的作业分析技术人员，直接从外面引进成本很高，而多能工的培养可以弥补这一空缺，也为企业储备更多适合企业发展需要的后备人才。
四、目视化管理。
为了在生产现场中所发生产的问题，异常，浪费等等，体现出一目了然的状态，塑造一目了然的工作场所，有关品质，成本，交期，安全及有关品管圈活动等状况，透过目视管理的工具，比如利用图表，看板，颜色，放置所的区域规划等，使人都一目了然，目的是以便讯速而容易地采取对策，防止错误的发生，提醒当事人及相关人员，并掀起竞争意识，容易获得改善的建议与协助。
五、快速换型或换线。
大多数制造企业生产的产品不会仅是一二种而已，少则数十种，多则数千种也有。不同类别的产品在生产的过程中必定有其不同的制造条件。比如说：啤塑胶件温度不同，工具、模具、胎具的不同，材料、零部作的不同甚至工作方法也有不同，产品的生产制程及工艺要求不同。因此，在不同类别的产品更换时，生产线必须暂时停止生产活动，以便能更换并设定新的工作条作，这种更换设定的.动作就称为“切换”。“切换”时，因生产停顿所耗费的时间就称为“切换时间”。“切换”的次数会因生产线产品种类的增多，或生产批量减少而相应增多。每次“切换”耗费的时间，对工厂而言是损失。为了减少这种损失，许多人想到的解决方式就是加大每一种产品的生产批量，以及减少产品的种类，这样每一个产品所分摊的平均切换损失就会减少。换句话说，生产的批量越大，分摊的切换成本就越低。但是如果批量超过了市场的需要量，多余的产品就必须储存起来保管。储存时必然使用到仓库以及相关的防护保管及管理，所以每次生产的批量越大，“保管”的成本也就越高。就“保管”成本而言，希望每次生产的批量越少越好。到底该怎么办呢.
如上所述为了避免“切换时间”的损失，许多人倾向于加大生产的批量数，以减少切换次数。但是这种做法，仅仅考虑到切换本身成本的减少，却忽略工厂的整体效率。例如：制造过多的浪费、等待的浪费、不良品的浪费、生产交付时间过长、物流混浊等等，尤其目前
市场的趋势是走向少批量多品种、高品质、短交付期的新竞争的优势，就必须尽量缩短“切换时间”，这就是“快速换模(线)”的意义，具体如何实施，观看了F1方程赛车更换车胎及加油的全过程就基本明白了。
六、对八大浪费再认识
之前有学习过无数次七大浪费：1、制造过多过早浪费.2、等待浪费.3、搬运浪费.4、库存浪费.5、制造不良品浪费.6、多余加工作业浪费.7、多余动作浪费.8、管理的浪费。现在增加了第八个浪费，通过xxx老师对八大浪费的祥细讲角，我对八大浪费有了更深入地理解。
(1)制造过多/过早浪费直接产生对流动资金占用，预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端：多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值。过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费，并把“等待的浪费”隐藏起来——因进度提前，主管放心，漠视等待的浪费，同样也造成在制品的积压即库存的浪费，还有搬运的浪费等。
(2)等待浪费指企业资源彼此等来等去而产生等待因素则有很多，一般包括设备布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当、待料、修机……等诸多因素。
(3)搬运浪费，搬运的动作分解开来，包含放置、堆积、移动、整理等动作，是传统的机能水平式的布置造成的。若使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。增加搬运批量、以及减少搬运频率、也不是合理化的搬运。
(4)库存浪费是因传统以来的许多错误生产观念所造成的。分三种：
1)材料库存：大量采购成本低。
2)在制品库存：不良重修机器故障。
3)成品库存：预测生产与实际需求量不同。
库存所带来的弊端：
1)产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费;
2)使先进先出作业困难;
3)损失利息及管理费用;
4)物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。
(5)制造不良品浪费，何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。造成原因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成。
(6)多余加工作业浪费指技术部门浪费xxx如：零部件数量设计过多、增加不必要加工工序、加严要求、技术要求不足等。
(7)多余动作浪费是指作业过程中不佳的浪费。常见的浪费动作有：转向、反转、距离、寻找、堆叠、移动。将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列整齐、这是取放动作堆叠、移动的无驮。
(8)管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当 的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。
通过此次的视听学习，结合公司在推行精益生产实施，总结了以上几个重点，同时也体会到学习是不可少，重复的学习更不可少，因为每次都有着不同的发现和收获，这样会积累更多的理论知识，见识到了更多优秀工厂推行精益生产的成果案例，让我更深的去了解精益生产的思想及精髓。
精益读后感 第34篇
进入冬季以来，雾天明显增多，为人们的出行带来很多的不便利，在这样的天气下，安全问题增多，安全隐患发生的概率也带来很大的不确定性。特别是近期山东聊城发生的在高速公路上发生的交通事故，因团雾的困扰，造**民群众安全出行的生命财产损失。因此，安全还是应当作为一个不可不提的话题，而且它又是我们应当特别重视的一个话题。
安全围绕着每一个人，围绕着每一个单位和**，所以应当做到安全第一。安全是一切的保障，安全重于一切。安全为人人，人人为安全，无数安全事故的事例以及血的教训，不得不说不重视安全，将会带来极大的损失。
所以对于安全工作，要增强安全生产意识，时时刻刻树立安全意识，居安思危，增强对安全生产的紧迫感和自觉性。我做为一名收费班长，更应当做到时刻想着安全工作，警惕不安全因素，对于安全工作不存在任何的侥幸心理，把安全工作贯穿于收费工作之中。增强安全意识，自觉践行安全是每个人的责任。作为一名收费班长，不仅要带领班组成员收好费，服好务，更应当把安全生产的理念贯穿于整个过程。引导班组成员自觉行使自己的安全职责，确保“安全防范零隐患运营管理零事故”。我想，对于安全工作，只有责任才是最好的体现，只有把安全责任牢固植根于心间，才能对安全负责，对工作负责，对自己负责。有句话说的特别好“安全生产 人人有责”，确保安全，提高安全责任意识，把每个人的责任感调动起来，共同负责，才能消除安全隐患，把安全工作落到实处。
对于安全工作，更应当注重细节。安全工作无小事，前几天通过参加安全员的培训，授课老师讲述的因件件小事的疏忽以及案例让我触目惊心，细节，哪怕是微小的，足以应当引起我们的重视。“千里之堤，溃于蚁穴”，任何事故都是由小到到，由量变到质变而引起的。一只蝴蝶所引起的效应可能会引起一场龙卷风。所以不要小看一个不起眼的小小的失误，更应当从细节入手，因为安全责任无小事，把细节做好，保证的万无一失。
总之，安全重于一切，在我们的工作中要做到安全工作xxx不懈。
精益读后感 第35篇
精益生产是一种起源于丰田和汽车制造的流水线制造方法论，也被称为“丰田生产系统”。精益生产的目标被描述为“在适当的时间(或第一时间，thefirsttime)使适当的东西到达适当的地点，同时使浪费最小化和适应变化”。创立了精益生产原则的大野耐一发现他的方法论不但可以减小浪费，还能够增进产品流动和提高质量。
丰田不是把资源放到关于未来制造需要的计划中，而是致力于减少系统反应时间，从而使生产系统能够迅速变化以适应市场的需要。实际上，他们的汽车是按订单生产的。精益生产的原则使这家公司可以按需求交货，使库存最小化，尽可能多使用掌握多门技能的员工，使管理结构扁平化，并把资源集中于需要它们的地方，
精益生产的10条准则可以归纳为：
1消除浪费
2使库存最小化
3加速流动
4由顾客需求拉动生产
5满足顾客需要
6把事情一次性做好
7授权给工人
8使设计适应快速的变化
9与供应商结成伙伴
10创造持续改进的文化
精益读后感 第36篇
20xx年9月3日——4日，我有幸参加了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。此次培训，是南方水泥人力资源部xxx老师为我们主讲。通过这两天对精益生产理论的学习，使我对精益生产的理解更加深入，受益匪浅。
精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念，是管理xxx新上的一个里程碑，它是一种思想体系、一种理念，更是一种文化。
精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产（就是现在提倡的拉式生产）的同时也最大限度地降低库存。
精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产xxx期和改善质量的目的，实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的两大推动力。
精益生产是企业不断前行的源头，是企业在激烈竞争中得以满足发展的基石。湖州南方水泥有限公司作为制造型企业，在市场经济环境下，我们需要通过精益管理的方法、技术理念来推动企业节约成本，提高收入，优化流程，提高效率。
环境在变，世界在变，如果企业还是xxx不变的`话，那么企业的发展就会停步不前，而我们在经济文化的巨大变革中企业停步不前就意味着退步，因此企业必须进行变革，而我们也要将精益生产概念转变成为具有特色的生产管理理念，使我们企业从*庸走向成功，从成功走向卓越，从卓越走向辉煌。
精益读后感 第37篇
读《人本精益》有感 针对近期开展识别 151 种浪费的活动，部门特组织读书分享会，选取的第一本书是《人本精益》，希望从这本书中学到更多的识别浪费，提高生产效率，降低成本的方法。初步打开这本书，就被这本书中的知识点所吸引，知识点清晰，事例列举易懂，打破了很多对现场布局、工作分配的现有认识。
本书共分 11 章，全书主要讲解两大连接-价值链、因果链，通过对这两大连接的讨论、分析、改善，以达到对工厂“减肥”的目的。
在第一章中，我们认识到传统的精益和真正意义上的精益的差别，传统的精益就是使用碎片化的精益知识来做相应的改善，但其并没有给工厂带来“真金白银”的结果，其表现出来仅仅是车辆的摆放、物品的摆放（也仅在检查的时候才会整体，不检查又是乱的）；真正的精益共分为 5 级，分别是第一级：精实级（排除浪费-降低成本）；第二级：精良级（满足需求开源创收）；第三级：精益级（长期获利能力）；第四级：敏捷级（快速变革的能力与柔性）；第五级：永续级（世代传承-永续经营）。
永续级（世代传承- - 永续经营）敏捷级（快速变革的能力与柔性）；精益级（长期获利能力）精良级（满足需求开源创收 ）精实级（排除浪费- - 降低成本）
而我们人在精益中有三个阶段：
第一阶段：守，精益知识的认知、认同与坚守； 第二阶段：破，精益因果的实践、体验与感悟； 第三阶段；离，融会贯通，进入自我创新。
在这三个阶段中，人在不断的认识，不断的发现，不断的改善并兑现后的结果，然后在从PDCA 的角度再查审视现场，不断省思与持续改善形成一个持续性的改善和学习组织。
在第二章认识到人本精益的核心思想为客户价值为中心，通过识别浪费去发现 “水龙头”的所在，而不仅仅只是拖地，那如何去发现这个“水龙头”那？在本章中学到两种思维方式“事后管理思维”和“事先管理思维” ，“事后管理思维”通常就是我们说的“救火” ，如下图：
守，精益知识的认知、认同与坚守破，精益因果的实践、体验与感悟；离，融会贯通，进入自我创新
在事后管理的过程中，会产生很多的不增值有关“拖地板”的管理章法和垃圾制度，从而产生很多垃圾指标、垃圾流程、垃圾培训、垃圾作业、搞得会非常复杂，感觉好像制度很严明，但是这些工作跟工厂绩效几乎不产生关系；第二种思维方式是“事先管理”，这种思维方式是以“结果实现”为目的的采取事前管理的措施，在事先对达成目的或“理想状态”的因素进行全面深入的思考，并对这些因素进行充分计划准备制定控制措施，使得事情按照既定的规则与标准，朝设定的方向和设计的“理想状态”发展。
事后管理的思维方式是“怎么办”，而事前管理则是“为什么”。
第三到第六章贯穿价值链，首先我们先了解下“什么是价值链？” 价值链”这一概念， 是哈佛大学商学院教授xxx·波特于 1985 年提出的。
波特认为，“每一个企业都是在设计、生产、销售、发送和辅助其产品的过程中进行种种活动的集合体。所有这些活动可以用一个价值链来表明。”企业的价值创造是通过一系列活动构成的，这些活动可分为基本活动和辅助活动两类，基本活动包括内部后勤、生产作业、外部后勤、市场和销售、服务等;而辅助活动则包括采购、技术开发、人力资源管理和企业基础设施等。这些互不相同但又相互关联的生产经营活动，构成了一个创造价值的动态过程；价值链要义在于时间的控制，尽力缩短xxx期时间，实现JIT(准时制生产方式)生产方式。
价值链断裂的三种对策合并、对接、协同，
对于“合并”的对策的主要应用在‘离岛式’的设备布局中，这种布局的缺点就是生产 OK 后的材料会在该工序等待某种条件达成后在运往下个工序进行生产，而这就是一个隔断点，隔断点的产生就是浪费的开始，没减少一个隔断点，xxx转库存、等待搬运浪费就会减少一些。
如上图，我们经过对设备的合并，就会减少从背膜工序到正膜工序的搬运，减少在这个过程中批量等待时间，实现单件流。
在很多情况下，由于一些条件的的不成熟（设备较大，无法挪动等）我们无法对设备进行合并，那么我们就需要寻找一种“虚拟”的流水线，实现设备的专用化，减少“迂回” 、“无序”的生产流程，实现“有序”的生产流程，这种方式就是价值链断裂的中级对策：“对接” 。
初级对策-合并中级对策-对接高级对策-协同
对接的过程其实是一个流程标准化的过程，通过对资源的对接，将规则制订出来，那么就知道上道工序到下道工序的关系，明确了具体的对接窗口，就会实现价值点与价值点的对接。
当没有条件进行合并、对接改善价值链断裂点时，我们就需要退而求其次的对策---“协同” ，通俗的就是两个或者两个以上的单元或者个体共同一致的完成统一目标的过程。协同策略的基本步骤：
需要完成上述步骤的支撑主要有作业标准化，平准化，快速切换等，在这个过程中始终贯穿的的“客户需求”以及“改善目的” 。
在我们的精益系统中，特别是“协同”对策中，充分运用了“三流的管道化” ，“三流”是指信息流、价值流、物资流，只有将“三流”充分对接起来，就会形成信息在这个管道里顺畅流动，最终出现信息直接传递，物流直接对接，就把三流整个管道化了。
决定/冻结供需衔接的时间同步点协商/创造双方所需的时间提前量在下游流程中，逆向搜寻/决定可预知的需求提出/释放时间确定信息的实施传递机制根据时间提前量确定上游的力促范围和起点明确需求方的使命明确供给方的使命定义协同同步点的交接状态有序的生产方式
工序或者设备“对
管道通了，那“水流”就顺畅了… 通过对这几张的学习，知道工厂制造流程中价值链断裂的点可以通过“合并” 、“对接” 、“协同”来完成价值链的顺畅，但是在事务流程中，是否也同样适用那？答案是肯定的，在事物流程中由于各个人的职责不同，导致其绩效考核不同，在完成同一项任务时，考虑的角度和时间不同，从而会导致找不到时间的“同步点” ，结果就会造成任务完成的不及时性，出现这种情况的原因就是：1、没有共同的使命；2、绩效考核的最终目的不是客户满意度为最终目的的；3、完不成任务后，责任不明确；
价值链断裂的对策中“协同”中有一条是“标准化” ，这个标准化并非仅仅只工作中的操作标准化，还有流程标准化，对我们的采购流程、供应链合作都有同样的作用。
在价值链的断裂的对策实施后的价值兑现经常是忽略的，本书教给我们如何实现这个兑现：
通过对后果树和目的树的持续进行询问，直到问道 SQDCM（安全、质量、交期、成本、士气）相关和开源节流（目的树）的时候在把这写后果和目的进行总结，然后去实现总结的项目，只要能给工厂带来真金白银利益，才是价值真正体现，一旦对策没有价值体现，就说明这个对策还远远没有结束，需要继续进行思考如何进行实施。
第 7 张到第 9 xxx人本精益第二个观念“因果链” ，因果链的三个对策分别为：建模，维价值兑现
目的树 方法 ：
1、目的是什么？
2、目的的目的是什么？
方法 ：
因果树 1、 目的是什么？ 2、 目的的目的是什么？ 3、 目的的目的的目的是什么？
持、改善。
现在很多制造企业都会有一个共性的问题，就是执行力底下。执行力就是针对“人”方面的问题，而每当我们针对这些问题来询问执行的当事人时，无非就两大问题：不清楚问题发生的原因导致遇到异常时不能快速解决\不清楚作业的目的导致不能主动完成任务。在人本精益中，不清楚原因\不清楚目的就是因果链断裂的具体表现，如何对因果链进行修复，就是上面提到的三点。
第七章主要主要给大家分享的是“因果链”的提炼与建模，我们可以从两个方面四个要素进行建立，第一个方面是原因系，这里有两个要素：驱动的要因条件和制动的要因条件；第二方面就是目的系，这里有两个要素，正向的结果/效用，负向的后果/浪费.
通过对因果链的讨论、以及询问，就能识别出因果链断裂的断点，识别因果链断裂的方法有两种分别为目的系和原因系：
在目的系的询问中主要有多元性和多重性两种询问方法，如下图
原因系的两种问法 目的系的两种问法
在这个过程中，可能会出现两种错误回答：无价值的目的和因果混淆的回答，这个时候需要我鉴别。
原因系因果链锻炼的询问主要是从后果找原因，具体的询问
提炼微观因果链的典型方法有：
作业标准化、班组建设、QRQC、QCC 等。侧重 点在于解决执行层面的标准化问题。
标准化的基本原理是指统一原理、简化原理、协调原理和最优化原理；目的就是追求产品质量与作业循环时间的准确性、平稳性和再现性。作业标准化的提炼方法有两种，分别是“先改善、在建模” 和“先建模、在改善” 。
通过两者的结合，从而防止非循环作业发生，最终演变成各种标准化作业，如人、机、料布局的标准，作业要点的标准，作业顺序与作业时间的标准，标准手法的标准，人员能力的标准，设备的标准，物料的标准，这些标准的可视化的监控标准来指导现场执行力的提升。